Линия экструдирования – Линии 50/50 для производства экструдированных комбикормов-пребиотиков из зерна и соломы

Содержание

Экструзионные линии

На сегодняшний день наиболее распространенным в применении материалом является полимерный материал. Однако для того чтобы сделать из полимера какую либо вещь или деталь, придать ему определенную форму необходимо использование специального оборудования. Таким оборудованием сегодня является комплекс устройств, которые имеют общее название экструзионная линия.


По сути, процесс экструзии представляет собой такое действие, посредством которого происходит так называемое выдавливание материала в необходимую форму. Весь комплекс оборудования, входящий в экструзионную линию, отвечает за полное и безостановочное обрабатывание материала в конечный продукт. Рассмотрим наиболее важные части экструзионной линии и их принцип работы.


Основное оборудование экструзионной линии


Самым непосредственно выполняющим процесс экструзии элемент, который является самым главным в линии, является экструдер. Данная часть линии производит переработку начального сырья в конечный продукт. Примером таких продуктов могут быть, скажем, гофрированные трубы из полипропилена, масса различных специальных деталей из разного материала, даже в пищевой промышленности именно посредством работы данного устройства происходит процесс изготовления макарон, хлопьев и другой продукции, которая имеет определенную форму. Так же данный аппарат успешно используется в изготовлении сухих гранулированных смесей.

 

 

 

Экструдер выполняет работу непрерывно, и метод его действия основан на продавливании массы сквозь специально подобранные под ту или иную форму, отверстия. Часто посредством данного оборудования изготавливают именно погонажные изделия, такие как трубы и т.п. размер и диаметр готового изделия зависит от насадок, которые при необходимости меняются на необходимый размер.


Устройство и конструкция экструзионной линии


Экструдер является самым технологически сложным аппаратом во всей экструзионной линии и стоимость его превышает стоимость остальной установки. Основными рабочими элементами экструдера являются специальный бункер для приемки сырья, из шнеков, которые являются своего рода дозаторами, так же в конструкцию экструдера, точнее в его корпус включены элементы, которые являются нагревательными, винты и поршни. Все остальные элементы являются дополнительными и несут основной ответственности за готовое изделие.

 

 

Важным является то, что вся экструзионная линия является полностью автоматической и управление данным оборудованием происходит посредством задания определенной рабочей программы. Линия полностью оснащена такими элементами, как контроллеры и датчики, которые производят контроль над всем производственным процессом, а так же следят за уровнем температуры, давления и других необходимых параметрах. Специальная система вовремя даст понять, что необходима дозагрузка исходного материала, либо машина не выполняла работу впустую.

 

 

 

Так же в линию для проведения экструзии входит такой элемент, который носит английское название даунстрим. Данный элемент имеет нечто схожее с конвейерной установкой, которая включает в себя стол для калибровки изделия, протягивающее устройство, которое подает изделие для обрезки специальной пилой, и наконец, упаковочный стол.


Метод экструзии является на сегодняшний день наиболее распространенным способом изготовления всевозможных материалов и деталей из полипропилена, так же посредством экструзионной линии изготавливается алюминиевый профиль, который стал в наше время очень востребованным для использования в строительстве и на различных производствах. Именно поэтому использование в производстве экструзионной линии стало практически повсеместным.

promplace.ru

Линия экструдирования

Преимущества экструдированных кормов В большинстве хозяйств, в особенности когда они сами готовят корма, процесс хода этот состоит из измельчения, смешивания и время от времени гранулирования. Однако обозначенные способы не позволяют интенсивно влиять на молекулу белка, "раскрывать" её , облегчая доступ пищеварительных ферментов к аминокислотам. В эффекте в итоге животные и птица тратят весомое количество энергетической деятельности на переваривание корма, увеличиваются бесполезно излишние расходы на создание продукции. Избежать лишь этого содействует с поддержкою экструдирование корма. Принцип воздействия заключается в надлежащем: начальный продукт поступает в бункер из наружной системы подачи. Из бункера смесь транспортируется в шнековую часть механические агрегаты . При движении по винтовым каналам шнеков, смесь подвергается обработке под давлением до 40 атмосфер и температуре не наименее 100°С, перемешивается и выдавливается из пресса-экструдера. Разогрев смеси делается за счёт трения смеси о шнек и корпус и внутреннего трения смеси. Сложные конструкции белков и углеводов на части делятся на больше простые, клетчатка - на повторный сахар, крахмал - на простые сахара. За не значительное время обработки сырья белок не успевает коагулировать, то есть сберегаются витамины и питательные свойства приобретённого корма, а бактерии, заразные палочки и грибки уничтожаются. Крахмал частично перебегает в сахарозу. Токсичные вещественные наработки разлагаются на неактивные и перестают быть веящими опасностью . За счёт резкого упадка давления при выходе нагретой зерновой массы происходит "взрыв" (увеличение объема) продукта, что готовит его больше доступным для влияния ферментов желудка животных, резко с повышением увеличивает его усвояемость. Экструзионные продукты актуально необходимы по ряду обстоятельств: - стойкой линии направленности к применению новейших мясных пород, кроссов и гибридов, чей продуктивный запас резервов требует немаловажного улучшения белкового и энергетического питания; - беспристрастного сокращения в рационах высокостоимостных возможных резервов животного происхождения, рыбной муки, а еще кукурузы и соевого шрота (напром.комплексах), с применением в пространство них, некондиционного зернофуража, ржи, тритикале, отрубей и тд.; - изготовления "собственных" комбикормов (зерносмесей) по честному открыто в хозяйствах. Включение экструдированных кормов приводит к понижению содержания аммиака на 33%, с увеличением повышению белкового азота на 12-ть ,6%, поступлению микробиального белка на 36,8%, увеличению синтеза микробиального белка на 40%. В опытах на молодняке (бычки) КРС подмена 2,4 кг. комбикорма на аналогично схожее по схожести количество с разработкой внедренного кормового продукта способствовало увеличению продуктивности (суточный прирост жизнедеятельный массы) на 25,5%, понижению затрат сухого вещества, обменной энергетической деятельности и концентратов на 1 кг. прироста жизнедеятельный массы на 13-ть ,6, 14-ть ,6 и 20,5% поэтому . Замена в рационах скотин 2,0 кг. комбикорма на 2,0 кг. кормового продукта способствовало увеличению суточного надоя молока до 20% и понижению затрат сухого вещества, обменной энергии, сырого протеина и комбикорма в расчете на 1 кг. молока. Экструзия зерна злаковых (кукуруза, ячмень, тритикале и др.) дает возможность увеличить в них уровень Сахаров до 15%, а декстринов (продуктов гидролиза крахмала) - гораздо больше в 5 раз, по сравнению с начальным сырьем. Количество нативного крахмала уменьшается на 12 - 14%, что дает возможность существенно сократить использование молочных кормов и белковых источников микробиологического и животного происхождения (на 30 - 60%). Снизить себестоимость выкармливания поросят до 30-40%. Скармливание поросятам экструдированного корма положительно сказалось на интенсивности их роста. Так за 35 дней выкармливания их среднесуточный прирост был выше на 20,4 % и составил в среднем 365 г. При кормлении птицы снижается расход кормов до 25-30% и себестоимость изготовления мяса, яиц.

kormoceh.ru

Что такое экструзионная линия? | Интерпласт

Экструзионная линия это аппаратурный комплекс, главным агрегатом которого является экструдер.

Несмотря на разнообразие экструзионных линий, на которых может выпускаться очень широкий ассортимент различных видов изделий ,всех их объединяет общий технологический принцип получения изделий. В процессе экструзии  ,всегда, нагретый до температуры плавления(размягчения) полимер под действием давления, которое создается при помощи экструзионного пресса (пары шнек+цилиндр) проходит формующий зазор при этом изделие приобретает форму, соответствующую этому зазору. При этом процесс протекает в полном соответствии с теорией элементарных стадий по  Тадмору и Гогосу, т.е имеет место

1. Движение сыпучих материалов.

2. Плавление.

3. Создание давления и перекачивание расплава.

Процесс экструзии –процесс непрерывный, в ходе этого процесса получаются изделия «бесконечной» длины 

Методом экструзии  получают пленки,листы,трубы,профили,шланги.

Экструдеры, устанавливаемые в качестве базовых агрегатов экструзионной, линии отличает разнообразие конструкций.

Наибольшее распространение для получения изделий в настоящее время получили экструзионные линии на базе одношнековых и двухшнековых экструдеров различных конструкций.

Главными  технологическими  требованиями к базовому агрегату –экструдеру, являются:

1. Достаточная мощность привода, обеспечивающая устойчивую непрерывную подачу материала к формующему зазору фильеры экструзионной головки.

2. Устойчивое поддержание заданного числа оборотов привода, сводящее к минимуму колебания давления в формующем зазоре головки.

3. Достаточная длина шнеков и цилиндра обеспечивающая качественную пластикацию материала.

4. Возможность быстрого и точного температурного регулирования зон цилиндра экструдера, как в режиме нагрева, так и в режиме охлаждения.

Для улучшения качества некоторых процессов, экструдер оснащается дополнительными  агрегатами, являющиеся элементами его оснастки.

Такими агрегатами являются насос и фильтр расплава, а в ряде случаев статический смеситель.

Важнейшим элементом оснастки является экструзионная головка, качество ее изготовления, а также возможность поддержания заданных температурных параметров оказывает решающие значение на геометрические размеры и качество поверхности изделий.

Обсуждение конструкций экструзионных головок в рамках этой статьи не представляется возможным, следует только отметить, что головки делятся на головки открытого типа (получение листов, сплошных профилей, пленок получаемых способом плоскощелевой экструзии) и закрытого типа(трубные головки, головки для получения полых профилей, кольцевые головки для получения пленок методом экструзии с раздувом),а также полузакрытые головки и головки специального назначения.

Конструктивно головки делятся на два больших класса прямоточные и угловые.

Кроме основного агрегата экструдера в состав экструзионной линии входит послеэкструзионная (постэкструзионная) линия.

Обязательными технологическими  операциями при экструзии являются операции съема экструзионной заготовки выходящей из формующего зазора  и ее охлаждение.

Эти операции присутствуют и являются обязательными в любом экструзионном процессе и имеют соответствующее аппаратурное обеспечение.

Съем экструзионной заготовки с формующего инструмента осуществляется при помощи валков и транспортеров  различных конструкций. Процесс съема с фильеры сопровождается также процессом вытяжки, поэтому устройства, обеспечивающие этот процесс, еще называют съемно-вытяжными.

Экструзионная линия может быть оснащена несколькими съемно-вытяжными (тянущими устройствами), если этого требуют условия проведения процесса.

Например, в процессе плоскощелевой экструзии съем материала ,выходящего из щели фильеры осуществляется при помощи  валка гладильного каландра, устанавливаемого после экструзионной головки. В  свою очередь, съем пленочного полотна(листа) после последнего валка каландра осуществляется при помощи отдельного тянущего устройства.

Скоростной и температурный режим вытяжки изделия на постэкструзионой линии оказывает решающее влияние на качество готового изделия, определяет такие показатели качества как усадка и коробление, поэтому важно, чтобы устройства постэктрузионой линии обеспечивали устойчивое поддержание заданных температурных и скоростных параметров.

Финальными операциями экструзионного процесса являются резка,а также намотка готового изделия в бухты, рулоны или укладка в стопы.

Эти операции обеспечиваются  устройствами, как продольной, так и поперечной резки, а также намоточными машинами и укладчиками различных конструкций.

Важным фактором работы всей экструзионной линия является синхронная работа всех ее узлов, что обеспечивается качественной работой регулируемого привода и промышленного процессора.

Всем этим требованиям удовлетворяют экструзионные линии различного назначения поставки компании «Интерпласт».

Экструзионные линии компании «Интепласт»  по своим характеристиками качеству исполнения, не уступают ряду аналогичных линий, которые производятся под западноевропейскими брендами, с узлами, зачастую приобретенными в странах Южной Америки, Юго-Восточной Азии, а чаще всего в Китае.

Даже такие известные фирмы в области производства экструзионных линий как Баттенфельд в серьез и надолго обосновались в Китае.

Некоторые покупатели-любители западноевропейской техники с удивлением обнаруживают на экструзионных головках поставки западноевропейских фирм китайские иероглифы.

Задайте себе вопросы:

 1. «Зачем покупать китайское оборудование под западноевропейским брендом по астрономической цене?».

 3. «Какой «ввозной» НДС я  заплачу?»

 4. «Когда я окуплю оборудование приобретенное по такой цене?»

 5. «Какой налог на имущество я буду платить ежегодно в казну государства?».

 6. «Сколько денег я потрачу на западных спецов при монтаже и пуско-наладке?»

Купите  оборудование  у нас,мы превзойдем все Ваши ожидания, сохраним и преумножим Ваши деньги.

Быстро и качественно и за «разумные» деньги, произведем монтаж, пуско-наладку, обучим персонал, передадим «НОУ-ХАУ».

www.plasticmachinery.ru

Экструзия. Экструдеры. Экструзионные линии

Экструзионная линия для производства гранул композиционного материала для кабельной промышленности

Исходные данные:

Полимерное сырье и его структура:

Требования к техническим характеристикам линии:

Предлагаемое оборудование: Экструзионная линия производства гранул композиционного материала для кабельной промышленности на основе двухвинтового экструдера в комплекте с гравиметрической системой дозирования и водокольцевой системой грануляции.

Полимерное сырье и его структура:

Технические характеристики:

Установленная мощность:

Сжатый воздух:

Электродвигатель:

Материальное исполнение:

Стандартные параметры энергоносителей:

Воздух:

Комплектация экструзионной линии:

  • Опорная рама;
  • Приемный бункер для гранул Полиэтилена;
  • Гравиметрический дозатор для гранул Полиэтилена;
  • Приемный бункер для гранул Сажевого концентрата;
  • Гравиметрический дозатор для гранул Сажевого концентрата;
  • Приемный бункер;
  • Гравиметрический дозатор для гранул;
  • Гравиметрический насос дозатор для Дибутилоловодилаурата;
  • Электрический блок управления;
  • Двухвинтовой экструдер;
  • Вакуумный блок для закрытого контура вентиляции;
  • Энергосберегающий электродвигатель экструдера;
  • Электрическая панель для цифрового преобразователя;
  • 15" сенсорный экран электрического шкафа управления;
  • Электрическое соединение внутри линии;
  • Датчики давления и  температуры;
  • Водокольцевой гранулятор;
  • Системы охлаждения замкнутого контура;
  • Вибрационная сортировочная установка для гранул.

Линия по производству изделий из резинокомпозита

Вес: 3,55 кг/м лин
Теоретическая плотность: 1,1 – 1,20 кг/дм3
Макс линейная скорость 1 м/мин ± 10%

Производительность: ожидаемая мощность с типом профиля материала 60х60: 180 кг/ч ±10%
В зависимости от формулы процесса и свойств сырого материала. Точные данные определяются после лабораторных проб.

Вес: 3,125 кг/м лин
Теоретическая плотность: 1,1 – 1,20 кг/дм3
Макс линейная скорость 1 м/мин ±10%

Производительность: ожидаемая мощность с типом профиля материала в виде полупирамиды 60х70х45: 160 кг/ч ±10%
В зависимости от формулы процесса и свойств сырого материала. Точные данные определяются после лабораторных проб.

Принципы работы:

1.Гравиметрическое устройство подачи для HDPE (полиэтилен повышенной плотности)
2.Гравиметрическое устройство подачи для вторичного сырья
3.Гравиметрическое устройство подачи для пигментного концентрата
4.Гравиметрическое устройство подачи для добавок в порошок
5.Гравиметрическое устройство подачи для наполнителя
6.Установка боковой подачи для наполнителя
7.Дегазация

Преимущества прямой экструзии

Нет необходимости предварительно смешивать / гранулировать материал.
Применима более высокая влажность содержания.
Компактный.
Простое управление логистикой.
Экономия энергии.
Более низкая стоимость обслуживания / управления благодаря меньшему размеру экструдера.
Более низкая стоимость обслуживания благодаря модульной конструкции винтов и бочки (емкости).
Значительное снижение стоимости (на энергию, рабочую силу, логистику, управление…).
Более высокие механические характеристики благодаря улучшенному смешиванию наполнителя / пластика.
Меньше ухудшения свойств материала благодаря только одной истории нагрева/разделения.
Непрерывная линия регулирования (настройки) состава.
Поддержка собственного ноу-хау в процессе производства по внутренним заказам.

Линейные компоненты

СЕКЦИЯ А погрузочно-разгрузочные устройства для сырья
СЕКЦИЯ B Гравиметрическое устройство подачи сырья
СЕКЦИЯ С одновременно поворачивающийся двухшнековый экструдер
СЕКЦИЯ D пресс-формы и калибраторы
СЕКЦИЯ E главный шкаф управления
СЕКЦИЯ F оборудование, расположенное ниже по технологической цепочке

Опции и вспомогательные системы

Для секции С: система замкнутого контура для вентилирующего вакуумного насоса
Опция 1 оборудование для соэкструдированного отделочного слоя
Вспомогательная система 1 метод помола отходов
Вспомогательная система 2 установка для охлаждения водой

1. Обработка сырья (сырьевого материала).
2. Гравиметрические устройства подачи непрерывного действия.
3. Опорные рамы.
4. Одновременно поворачивающийся двухшнековый экструдер.
5. Устройство боковой подачи для наполнителя.
6. Зубчатый насос дозировки полимеров.
7. Пресс-форма для профиля.
8. Калибраторы и охлаждающая ванна.
9. Опорный стол калибратора.
10. Отвод изделия из экструдера.
11. Чистка щеткой или система тиснения.
12. Система поперечного разреза.
13. Стол комплектации (сбора).

СЕКЦИЯ А погрузочно-разгрузочные устройства для сырья

Поз. А. 1 Полимер в форме гранул в мешках по 25 кг.
Пневматический питатель с заборным щупом.
Гранулы будут вытягиваться из короба (корзины) (не включен в объем поставки), который расположен на стороне экструдера.
Макс горизонтальное расстояние 5 м.
Макс вертикальное расстояние 6 м.

Поз.А.2 Измельченные отходы
Для хлопьев в коробке (не включено), расположенной на стороне экструдера.
Пневматический питатель (устройство погрузки (с заборным щупом.
Макс горизонтальное расстояние 5 м.
Макс вертикальное расстояние 6 м.

Поз.А.3 Добавки в форме гранул
Ручная погрузка из стеллажа накопителя.

Поз.А.4. Добавки в форме порошка
Ручная погрузка из стеллажа накопителя.

Поз.А.5 Наполнитель в форме порошка
Для наполнителей в больших мешках.
Конструкция держателя для больших мешков (макс габариты 1,1х1,1х2 м)
Подвеска для больших мешков: вручную с помощью вильчатого погрузчика
Пневматическая система выгрузки для трудно передвигаемого порошка.
Корзина (короб) для хранения с системой вибрации.
Порошковый фильтр для воздушной вентиляции.
Система погрузки с помощью архимедова винта.

СЕКЦИЯ B Гравиметрическое устройство подачи для сырья

Поз. B.1 Гравиметрическое устройство подачи для полимера в форме гранул
Дозирующая система весового питателя непрерывного действия с максимальной мощностью до 50% от производительности всей линии.
Питатель винтового действия с высоким разрешением цифровой ячейки погрузки.
Бункер повторной погрузки 50 л.
Датчик уровня.
Пневматический клапан нагнетания.

Поз. B.2 Гравиметрическое устройство подачи для измельченных отходов
Дозирующая система весового питателя непрерывного действия с максимальной мощностью до 15% от производительности всей линии
Питатель винтового действия с высоким разрешением цифровой ячейки погрузки.
Бункер повторной погрузки 23 л.
Датчик уровня.
Пневматический клапан нагнетания.

Поз. В.3 Гравиметрическое устройство подачи для добавки в форме гранул
Дозирующая система весового питателя непрерывного действия с максимальной мощностью до 10% от производительности всей линии
Питатель винтового действия с высоким разрешением цифровой ячейки погрузки.
Бункер повторной погрузки 23 л.
Датчик уровня.
Пневматический клапан нагнетания.

Поз. В.4 Гравиметрическое устройство подачи для добавки в форме порошка
Дозирующая система весового питателя непрерывного действия с максимальной мощностью до 10% от производительности всей линии
Питатель винтового действия с высоким разрешением цифровой ячейки погрузки.
Бункер повторной погрузки 23 л.
Датчик уровня.
Пневматический клапан нагнетания.

Поз. В.5 Гравиметрическое устройство подачи для наполнителей в форме порошка
Дозирующая система весового питателя непрерывного действия с максимальной мощностью до 65% от производительности всей линии
Питатель винтового действия с высоким разрешением цифровой ячейки погрузки.
Бункер повторной погрузки 200 л. специального исполнения для порошка, который тяжело пересыпать
Датчик уровня вибрации.
Пневматический клапан нагнетания.

Поз. В.6 Панель управления
Для управления до 8 весовыми установками
Удобный в пользовании графический дисплей с сенсорным экраном.
ПО для управления дозированием.

Поз.В.7 Стальная опорная рама
Для опоры весового дозатора и погрузочных устройств.
Надежная и устойчивая конструкция для работы персонала на промежуточном этаже без взаимодействия с гравиметрическим взвешиванием / системой контроля.
Лестницы для доступа к стеллажу накопителя.

В.7.1. Сеть распределения электропитания
Комплект кабелей для соединения каждого устройства повторного наполнения с кабиной управления.
Комплект кабелей для соединения каждого гравиметрического устройства с кабиной управления, включая специальный кабель для коммуникации.
Комплект кабельных желобов для соответствующей опоры при прокладке кабелей.

В.7.2 Сеть распределения сжатого воздуха
Комплект труб для соединения каждого устройства, установленного на платформе от отдельной питающей точки.
В комплекте с регулятором давления и воздушным фильтром.

СЕКЦИЯ С одновременно поворачивающийся двухшнековый экструдер

Поз.С.1 Одновременно поворачивающийся двухшнековый экструдер
С высокими эксплуатационными характеристиками, винтовой тип, находящийся в зацеплении для характеристик по самоочистке.

С.1.1. Опорная стальная сварная рама
Изготовлено из прочных сварных стальных пластин и профилей.
Предоставляется с уравнивающими болтами.

С.1.2 Бачок (емкость)
Модульное исполнение, изготовлено из 10 квадратных секторов емкости, каждый сектор длиной 4 D.
Корпус из секторов изготовлен из стали С-50 с внутренней сменной футеровкой, износостойкого сплава.
Встроенный водный контур охлаждения, простая конструкция и легкое обслуживание.
Система нагрева высокой эффективности – патронный нагреватель.

С.1.3 Комплект винтов
Прошивной вал из специального сплава – стойкий к повреждению/деформации/скручиванию.
Модульное исполнение.
Винтовые элементы

С.1.4. Редуктор

С.1.5. Главный двигатель переменного тока

С.1.6. Установка водного охлаждения для экструзионного бачка (емкости)
Для подачи охлаждающей воды к каждому сектору бачка.
Включая циркулирующий насос.
Теплообменник вода/вода с расширительной камерой.
Соединяющий трубопровод.

С.1.7. Датчики температуры плавления и давления
Встроены в передний конец бачка.

Поз.С.2. Система вентиляции, включая:
вакуумный насос с водяным кольцом (система замкнутого контура, предложено в качестве опции)
вентилирующий свод
конденсатор дыма
промежуточный коллектор порошка

С.2.1. Дополнительная система вентиляции
Для отработанной излишней влажности от фильтров.
Естественная вентиляция (не вакуумный насос).

С.2.2. Специальная препятствующая закупориванию система для древесной муки
Двухвинтовое устройство для заталкивания обратно материала, который вылезает из бачка (емкости) из-за увеличения в объеме и давления пара.
Необходим для высокого процента фильтрации наполнителя или содержания высокой влажности.
Вакуумное отверстие установлено наверху на противоположном к винтам конце.
Винты сделаны из закаленной и шлифованной стали.
Стальной бачок с термообработкой.
Приводится от редукторного двигателя переменного тока.

Поз.С.3 Двухвинтовой боковой питатель
Винты, диаметр: 70 мм
Для подачи наполнителей в расплавленную пластмассу.
Двойные винты сцепленного типа.
Винты, изготовленные из закаленной и шлифованной стали.
Бачок (емкость) из закаленной стали с цепью водяного охлаждения.
Приводится от редукторного двигателя переменного тока, регулируемого цифровым частотным контроллером.

Поз. С.4 Редуктор 70
Для стабилизации линейного выхода и образования достаточного давления для питания головки пресс-формы без влияния на качества экструдера.
Специальное исполнение, подходящее для экструзии заполненных материалов.
Специальное износостойкое покрытие корпуса насоса и редукторов.
Редукторный двигатель 7, 5 кВт и универсальное соединение.
Зонд (щуп) давления плавления на входе/выходе.
Зонд (щуп) температуры плавления на выходе.
Зоны нагрева, вкл. основной кабинет (управления), специализированная система управления, соединенный с устройством контроля экструдера.

Опции для секции С

Поз.С.5 Замкнутый контур для вакуумного насоса
Желательно не тратить воду, и цеха для обработки воды нет.
Сепараторная емкость воздуха/воды встроена в опору насоса.
Встроенный теплообменник вода/вода.
Необходимо часто сменять воду (через 305 дней в зависимости от уровня загрязнения воды).

СЕКЦИЯ D пресс-формы и калибраторы

Поз. D.1. Пресс-форма профилей для насыпного материала профиля 60х60

D.1.1. Экструзионные пресс-формы для профилей
Соединение с редукторным насосом.
Встроенный, нержавеющая сталь.
Обогрев при помощи электрических нагревателей.
#5 терморегулируемых зон, вкл. главный кабинет.

D.1.2. Калибровочная группа профилей
Сухая и мокрая система.
Калибровочное устройство, открывающееся с помощью шарниров (петлей).
Изготовлено из нержавеющей стали.

D.1.3. Под вакуумными охлаждающими емкостями.
Изготовлено из 3 секций длиной 2 м.
2 секции с вакуумным кольцом.
1 секция только для охлаждения.
Изготовлено из алюминия и органического стекла (плексиглас).
Система охлаждения «полная вода (полностью водяная)».

Поз. D.2. Пресс-формы профилей насыпного материала в виде полу-пирамиды, профиль 70х60х45

D.2.1. Экструзионные пресс-формы для профилей
Соединение с редукторным насосом.
Встроенный нержавеющая сталь.
Обогрев при помощи электрических нагревателей.
#5 терморегулируемых зон, вкл. главный кабинет.

D.2.2. Калибровочная группа профилей
Сухая и мокрая система.
Калибровочное устройство, открывающееся с помощью шарниров (петлей).
Изготовлено из нержавеющей стали.

D.2.3. Под вакуумными охлаждающими емкостями.
Будет поставляться та же емкость охлаждения, как и для формы профилей 60х60

СЕКЦИЯ E Главный шкаф управления

Поз.Е.1 Главный шкаф управления
Система на основе ПЛК для контроля всей последовательности передвижения.
Интерфейс оператора с сенсорным экраном с цветным монитором.
# 18 зон температурного контроля (2 отдельные зоны для пресс-форм).
Зоны терморегуляции, встроенные в ПЛК.
Все системы кондиционирования.
Построен по стандартам ЕС.
Степень защиты: IP54.

Е.1.1. Удаленный пакет обновлений
Через промышленный LAN с доступом в Интернет.
ПО и техника на основе системы eWon.
Соединение с Интернетом, необходимое на поле со статичным IP адресом и открытым межсетевым экраном компании.

Е.1.2. Соединительные кабели
Соединительные кабели и коробы для прокладки кабеля от кабинета к экструдеру.
Панель управления, расположенный макс на расстоянии 3 м от экструдера.

СЕКЦИЯ F оборудование, расположенное ниже по технологической цепочке

Поз. F.1 Держатель калибровочного устройств
Для профилей с макс шириной: 150 мм
Длина опорного стола: 7 м
Продольное и высокое (наверное, осевое) смещение двигателями переменного тока.
Ручное поперечное смещение.
Сеть распределения охлаждающей воды с термометрами и регуляторами потока.
Центробежный насос 4 кВт для циркуляции воды.
200 л коллекторы для воды из нержавеющей стали.
Теплообменник вода/вода.
Вакуумная распределяющая сеть с вакуумметрами и регуляторами.
# 3 вакуумный насос 5,5 кВт.

Поз. F.2 Устройство отвода изделия из экструдера конвейерного.
Для макс ширины профиля 150 мм.
Стальная рама и алюминиевая конструкция держателя конвейера.
Плоский конвейер из специальной синтетической резины, стойкой к износу.
Приводной двигатель 1,5 кВт для каждого конвейера.
Пневматические цилиндры для верхнего открытия/закрытия конвейера, макс шаг 160 мм.

F.3. Устройство поперечной резки
Для макс ширины профиля 150 мм
Для макс высоты профиля 60 мм.
Стальная конструкция.
Лопасть из видиа, диаметр 400 мм.
Пневматический цилиндр для хода цилиндра вниз.
Приводной двигатель 1,5 кВт.
Устройства безопасности.

F.3.1. Устройство всасывания стружки
Металлическая конструкция для опоры тканевого воздушного фильтра и приемные полиэтиленовые мешки.
Всасывающий вентилятор из стали.
Макс мощность 2500 м3/ч.

F.4. Стенд / стан сборки для профиля разреза
Стальная структура с подвижными пластинами из алюминия.
Габариты пластины: 500х6000 мм.
Система бокового выталкивания с пневматическим приводом для передвижения профилей в /к приемной наклонной плоскости.

Опция 1. Оборудование для соэкструдированного отделочного слоя

Поз.Е.1. – Экструдер с одним винтом.
Винт, диаметр: 45 мм
Номинальное отношение длины к диаметру: 1:30
Макс скорость винта: 100 об в мин

Е.1.1 Опора стальной сварной рамы

Е.1.2. Бачок (емкость)
Изготовлено из азотированной стали LK3.
Обогрев керамическим обогревателем.
Система охлаждения электро-вентилятора.

Е.1.3. Винты
Изготовлено из азотированной стали LK3.

Е.1.4. Редуктор
Двигатель / коробка передач с помощью ремня и шкива.
Принудительная смазка.

Е.1.5. Главный двигатель переменного тока

Е.1.6. Температура плавления и датчик давления

Поз. Е.2. Дополнительные инструменты для соэктсрудирования
Для пресс-форм для профилей из материала 60х60.

Экструзионная линия по производству профиля

Одношнековый экструдер 75 мм

Производительность: 60-90 кг/ч профиля (в зависимости от размеров и состава смеси)

Редуктор

Система подачи материала

  • приводной двигатель: 1/2 л.с., с понижающим редуктором
  • питатель: загрузка 50кг., нержавеющая сталь

Шнек

Цилиндр

Управление

  • независимая панель управления
  • семизонный температурный контроллер
    *4 зоны для цилиндра с четырьмя воздуходувками
    *1 зона для фланца
    *2 зоны для экструзионной головки
  • инверторный контроль скорости
Калибровочный стол
Тянущее гусеничное устройство
  • максимальный размер отреза ШхВ 200х60мм либо 120х100мм
  • микрорегуляция скорости отреза
  • контроль давления микрозажима
  • пневмоконтроль пилы на соответствие скорости линии
  • точный и регулируемый контроль длины
  • двигатель 1 л.с., диаметр пилы 14"
Пылесборник
  • двигатель 3л.с.
  • звукоуловитель
  • мобильное исполнение
Полуавтоматический укладчик
  • длина укладчика 3000мм со свайной структурой для сбора в стопки
  • максимальная высота 1100мм
  • выравнивание укладчика гидравлическое
  • гидропривод ЛА л.с.
  • настраиваемое пошаговое понижение уровня
Пресс-форма
Пресс-форма 25*25
  • выход в 2 ручья
  • экструзионная головка
  • размерная форма 300Lх1компл., 50Lх1компл.
Пресс-форма 20*20
  • выход в 2 ручья
  • экструзионная головка
  • размерная форма 300Lх1компл., 50Lх1компл.
Перфоратор
  • двустороннее ударное (одновременно)исполнение
  • линейная скорость 10м/мин
  • контроль перфорации - инверторный
  • 2 сменные головки
Станок для оклейки сеткой с автоматическим питателем
  • система управления
  • датчик контроля положения сетки
  • резервуар термоплавкого клея с изоляцией, защищающей оператора от термических ожогов

Экструдер производительностью 1-12 кг/час

Характеристики экструдера:

  • Производительность экструдера: 1 – 12 кг/час
  • Входной материал необходимо определить
  • Высота оси 1070 мм ± 100 мм
  • Диаметр шнека и цилиндра 30 мм
  • Экструдер оснащен загрузочным бункером
  • Сторона управления будет указана после заказа
  • Рама, цвет RAL 5012
  • Щит управления, цвет RAL 7035
  • Цилиндр горизонтальный и его невозможно перемещать по вертикали

Цилиндр:

  • Внутренний диаметр 30 мм с допуском H7
  • Обработка цилиндра – азотирование
  • Три зоны нагрева. Каждая зона охлаждается отдельно при помощи вентилятора с производительностью 150 м3/час
  • Цилиндр охлаждается в нижней части бункера (заказчик заботится об охлаждающем средстве)
  • Температура в нижней части бункера только измеряется и отображается. Эта температура не регулируется.

Шнек:

  • Диаметр 30 мм
  • Обработка шнека – азотирование
  • Рабочая длина шнека 24 L/D

Двигатель экструдера:

  • Конический редуктор с двигателем
  • Мощность 5,5 кВт
  • Напряжение 400/690 В
  • Двигатель оснащен независимым охлаждением с мощностью 0,25 кВт

На панели управления экструдера возможно настроить следующие параметры:

  • Ручное управления располагается на передней стороне щита управления
  • На стороне щита управления будет сделан один служебный разъем 230В/16A/1Ф
  • На панели управления экструдера можно настроить следующие характеристики:
  • Число оборотов шнека 5 – 90 об / мин
  • Старт/стоп экструдера
  • Настройка температуры

Значения, отображаемые на дисплее экструдера:

  • Температура и давление
  • Число оборотов шнека
  • Мощность двигателя при эксплуатации
  • Температура в нижней части бункера
  • Сигнализация

Безопасность:

  • Центральная остановка
  • Защита от давления (механическая) макс. давление 6500 Psi (448 бар)

Полимерное оборудование

Валковые машины и каландры
Оборудование для переработки полимерных материалов
Оборудование и линии по переработке пластиковых бутылок
Прессовое оборудование для полимеров. Машины таблетирования
Процесс переработки полимерной пленки. Линии (оборудование) мойки (очистки) и сушки полимерной пленки
Термопластавтоматы (литьевые машины)

Редукторы

Винтовые насосы. Шнековые насосы для мазута
Винтовые компрессоры. Винтовые компрессорные установки

Винтовые насосы

Инженеры всегда готовы проконсультировать или предоставить дополнительную техническую информацию по предлагаемым экструдерам и экструзионным линиям.

Ваши запросы на оборудование просим присылать в технический департамент нашей компании на e-mail: [email protected], тел. +7 (495) 225 57 86.

Центральный сайт компании ENCE GmbH
Наша сервисная компания Интех ГмбХ

Головные Представительства в странах СНГ:
России
Казахстане
Украине
Туркменистане
Узбекистане
Латвии
Литве

ence-gmbh.ru

сои, бобовых, зерна и т.д.

Состав линии под каждый конкретный исходный продукт разрабатывается индивидуально.

Основным оборудованием в составе линии являются турбоэкструдер и охладитель, которые изготавливаются нашим предприятием. Остальное оборудование, необходимое для работы линии (транспортеры, бункера, и т.д.) может быть скомплектовано, по договоренности с Заказчиком, как нашим предприятием, так и самим Заказчиком.

Технологический процесс по переработке семян бобовых и зерновых культур, далее - семена, включает в себя следующие операции:

- очистка от сорных и металломагнитных примесей,

- экструдирование очищенных семян,

- охлаждение и, если это необходимо, измельчение.

 

1. Очистку семян от сорных и металломагнитных примесей производят
аналогично очистке зернового сырья в соответствии с требованиями «Правил организации и ведения технологических процессов производства продукции комбикормовой промышленности» п. 7.6.

2. Семена из накопительных бункеров пропускают через магнитную колонку для отбора металломагнитных примесей и далее направляют в бункер экструдера.

3. Подача семян в экструдер производится посредством питателя (дозатора), смонтированного непосредственно на экструдере.

4. После экструдирования переработанные семена - экструдат направляют в охладитель. Охлаждение экструдата производится до температуры, не превышающей температуру окружающей среды не более чем на 10 С.

5. Приготовленный экструдат направляется непосредственно в производство для выработки комбикормов или в бункер-накопитель для хранения. Для обеспечения требуемой крупности экструдат подвергают измельчению.

6. Производительность линии по приготовлению полножирной сои составляет 1400 кг/час.

7. Оптимальным режим экструдирования сои считается тогда, когда температура продукта на выходе из экструдера составляет 125... 140 С.

8. При экструдировании сои измельчитель не требуется.

 

Экструдированные корма для откорма сельскохозяйственных животных – это достаточно новое решение для сельскохозяйственных нужд, уже приобретшее обширное распространение. Процесс экструдирования обычного корма расщепляются элементы зерна, которые плохо усваиваются организмом животного или птицы. В итоге происходит не только сокращение затрат времени на поедание корма животными, но и прирост мышечной массы в хозяйстве. Благодаря вкусовым качествам такой корм приходится по вкусу животным, при этом он помогает защитить их от заболеваний ЖКТ.

Перерабатывать в экструдере можно любое зерно, также современные агрегаты позволяют обрабатывать и другие культуры: сою, кукурузу, люпин. Зерновой и соевый экструдер, купить который сегодня можно в специализированных компаниях, может обладать различной мощностью, также техника оснащается дополнительными приспособлениями для упрощения производства комбикорма.

Этапы изготовления экструдированного корма таковы:

·         Термическая обработка, обеззараживание сырья

·         Измельчение

·         Смешивание компонентов в сбалансированный корм

·         Расщепление и стабилизация ферментов

·         Текстуризация

·         Экструдирование

·         Профилирование

Компания «Экспро-М» предоставляет покупателям обширный спектр экструдеров для корма собственного производства. Наша техника пользуется популярностью благодаря надежной конструкции, качественной сборке и эффективности в эксплуатации. В каталоге Вы найдете модели мощностью:

·         200 кг/ч

.         500 кг/ч

·         1000 кг/ч

·         1200 кг/ч

Узнать подробную информацию о технических характеристиках и возможностях оборудования, а также сделать заказ оптимального технического решения можно по телефону либо при помощи онлайн-заявки. Обращайтесь!

 

 

Видео обзор про линии экструдирования зерновых

 

 

www.eks-bio.ru

Линии 50/50 для производства экструдированных комбикормов-пребиотиков из зерна и соломы

Учеными НИИЦ ФГБОУ ВО «Красноярский государственный аграрный университет» были произведены исследования кормов-пребиотиков, произведенных на нашем оборудовании.

В результате испытаний было доказано, что энергетическая и питательная ценность экструдированных кормов-пребиотиков из зерна с соломой превышает аналогичные показатели при кормлении чистой пшеницей

Реальная производительность, кг/ч,  до

Потребляемая мощность, кВт/ч

0,3т

67,87

0,4т

86,07

0,5т

96,07

0,6т

142

0,8т

172

192

ТЭО (Технико-экономическое обоснование) окупаемости оборудования с расчетом себестоимости продукции и планом маркетинга, а также статью с результатами исследований красноярских ученых, мы можем выслать на Вашу электронную почту.  Для этого Вы можете отправить заявку по адресу: [email protected]  , либо воспользоваться сервисом «Отправить сообщение» в шапке сайта.

Отзыв на технологию осахаренной соломы доктора ветеринарных наук, член-корреспондента РАЕ Бояринцева Л.Е.

Бизнес-идеи с использованием лини 50/50

Соль Клеопатры. Как мы придумали новый продукт.

Мы сидели и придумывали новые продукты для производства на экструдере ЭТР. Экструдер отличался от других тем, что мог работать как экструдер с двумя шнеками, то есть постоянно перемешивать смесь во время работы и работать с непластичными средами, например, с соломой и зерном. Сейчас на рынке появились вроде бы конкуренты, у них тоже линии 50/50, только там экструдируют солому с зерном 50/50 по объему, то есть соломы в 5 раз меньше, чем на экструдере ЭТР, но покупатель смотрит на эти линии как на одинаковые…Читать далее...

Помощь фермерам

Сегодня, если заглянуть в интернет, то мы увидим, что большинство фермеров и СХТП ищут: помощь фермерам, помощь сельскому хозяйству, субсидии на молоко и мясо, субсидии сельскому хозяйству, кредит фермеру, кредит хозяйству и т.д. Читать далее...

Маститы у коров: причины возникновения. Ранняя профилактика.

 «Чтобы животное не болело, его организм должен постоянно поддерживать гомеостаз» ( Уолтер Кэннон,  1932 год).   В дальнейшем динамическое поддержание такого постоянства получило название «автоматическая саморегуляция» – это результат приспосабливаемости организма к условиям внешней среды.  Читать далее...

Наш ответ на санкции США и Европы

Как выжить в условиях нынешнего кризиса, санкций со стороны Запада, повышения кредитных ставок? Каждый день с экранов телевизоров мы слышим обещания государства помочь сельскому хозяйству, поддержать отечественных товаропроизводителей. Но на практике оказывается...Читать далее...

www.agrostimul.ru

Линии экструдирования отходов переработки птицы |  ООО «ВЦПО «Фавор»

Для птицеводческих хозяйств, имеющих собственные убойные цеха характерен широкий список образующихся отходов: внутренности птицы, перо, головы, лапки и т.п., а также падёж. Все эти отходы перерабатываются на наших линиях в качественный и стерильный продукт, который скармливается не только птице, но и другим сельскохозяйственным животным, рыбе.

 

Поскольку отходы с птицефабрик являются потенциально опасными с точки зрения наличия возбудителей различных заболеваний, которые могли находиться у павшей птицы или появиться во время хранения, предшествующего переработки, возникает вопрос: «Насколько безопасно для здоровья использовать в кормлении такие тушки?» За годы работы были проведены многочисленные исследования продукции, получаемой после переработки отходов. Все они свидетельствуют о высоком качестве получаемой продукции.

Это объясняется тем, что при переработке методом сухой экструзии за счёт высокой температуры и давления происходят глубокие изменения на клеточном уровне. При этом вся микрофлора погибает, а питательные вещества становятся более доступными.

 

Благодаря уникальному сочетанию температурного режима, давления, влаги, временного фактора, продукт, после его обработки в экструдере, превращается в стерильный и стабилизированный корм.

 

Жизнестойкость бактерий, как грамм-проложительных, так и грамм-отрицательных, плесеней и возбудителей заболеваний подвергались многочисленным проверкам, в результате чего было выяснено, что экструзия эффективно уничтожала или дезактивировала до безопасных уровней все микроорганизмы.

Даже при переработке падежа птицефабрик по нашей технологии уровень бакобсеменённости редко превышает 20-30 тыс. ед., при норме 500 тыс. ед.

 

Наиболее сбалансированные по составу экструдаты можно получить при добавлении к отходам переработки птицы  в качестве растительных компонентов зернобобовых культур, подсолнечного, соевого, рапсового жмыхов и шротов, а также бобов сои и семян рапса.

 

 

line.ekstruder1.ru

Отправить ответ

avatar
  Подписаться  
Уведомление о