Изготовление клееного бруса: крупнейший завод по производству клееного бруса в России, изготовление домокомплектов из клееного бруса от производителя

Содержание

Клееный брус — технология изготовления хорошего материала для деревянных домов

Как изготавливают клееный брус хорошего качества? Этот вопрос волнует многих, кто решил построить дом из современного древесного материала. Последний привлекает внимание тем, что из него получается возводить красивое и комфортное жилье, другие здания, в частности, бани, где можно приятно и полезно провести время.

Сырье

Из чего делают клееный брус? На завод по изготовлению клееного бруса поступает пиломатериал, который тщательным образом отбирается. Он проверяется на наличие различных природных дефектов, сучковин. При превышении допустимых норм пиломатериал не допускается до использования в качестве сырья для изготовления клееного бруса. Так получается обеспечить качество продукции уже на первом производственном этапе.

Для изготовления клеевого древесного материала используется древесина хвойных пород. В нашем случае это кедр, сосна, а также лиственница.

  • Сосна – прочная, с красивой структурой. Отличается устойчивостью к поражениям грибком. Мало подвергается воздействию насекомых.
  • Лиственница обладает высокими параметрами по огнестойкости. В сыром виде мало подвержена расколу. Отличается прочностью, практически уступая по этому параметру только дубу. Имеет уникальный рисунок древесины.
  • Кедр обладает оригинальным ароматом за счет природных эфирных масел. Способен создать особенный микроклимат. Обладает обеззараживающими свойствами.

Процесс сушки и обработки

Как делают клееный брус для деревянных домов, бань? С обязательным применением сушильного оборудования – специальных объемных камер, куда помещают доски для просушки. Это делать необходимо, чтобы удалить природную влагу из древесного сырья. В процессе сушки требуется обеспечивать определенную постоянную температуру. При изготовлении качественного клееного бруса заготовки сушатся строго указанное технологией время.

После сушки сырье попадает в цех по обработке. Используются станки, которые позволяют максимально ровно обстругать пиломатериал. И на этом этапе выполняется строгий контроль. При выявлении недопустимых изъянов, дефектов сырье снимается с производства. Отбираются доски, которые идут на внутреннюю и внешнюю стороны клееного бруса.

Технология производства клееного бруса – применение клея

В ходе производства используются специальные клеи. От их особенностей напрямую зависит экологичность конечной продукции. Важно знать, что некоторые клеи способны выделять в воздух довольно опасные вещества. Это происходит и тогда, когда дом построен. В таком доме жить нельзя.

Производители, которые заботятся о качестве своей продукции, выбирают безопасные клеевые составы. В частности, компания Гринсайд использует клей Akzo Nobel, не содержащий формальдегидов. Этот клей многократно протестирован его изготовителем, информация об этом находится в широкой доступности. У нас имеется специальный документ, подтверждающий, что нами используется именно состав Akzo Nobel, о чем вы можете прочитать здесь. Также вы можете прочитать более обширную статью про клей, который применяется для изготовления клееного бруса.

Для склеивания досок применяется специальное оборудование. Клей распределяется по всей площади доски. При образовании излишек они убираются. Потом доски укладываются друг на друга и помещаются под пресс на определенное время. После данного этапа заготовка вновь попадает на обрабатывающий станок, где она стругается с 4-х сторон. Потом следует стадия фигурной обработки. В частности, вырезается углубление, которое требуется для сборки.

Что дальше?

После изготовления каждой партии выполняются контрольные срезы. Они исследуются в лаборатории завода, чтобы выявить степень их качества.

Клееный брус обрабатывается антисептическими веществами, обеспечивающими их огнеупорность, а также биозащиту. Обработанный материал менее подвержен воздействию грибка, насекомых, плесени. Он лучше сопротивляется воздействию огня.

Важно! На каждом производственном этапе обеспечивается участие квалифицированных мастеров, обладающих соответствующими знаниями и опытом работы. Осуществляется тщательный контроль процесса, что позволяет гарантировать выпуск максимально качественного материала для строительства.

Можно ли изготовить клееный брус своими руками?

Технология изготовления достойного по качеству клееного бруса, как мы рассказали, требует применения специального оборудования. Это промышленные станки, стоимость которых достаточно высока. Конечно, можно попытаться изготовить брус в домашних условиях. Однако вряд ли получится соблюсти все требования технологии именно потому, что непросто обеспечить выполнение всех этапов без оборудования, которое имеется на заводах. В результате клееный брус будет только номинально так называться. Ни о каком качестве в данном случае не может идти речь.

Заключение

Итак, мы рассказали, как делается клееный брус, технология его изготовления, как мы поняли, требует привлечения опытных специалистов, использования промышленного оборудования, а также тщательного контроля качества на каждом производственном этапе. Дом, построенный из материала, который был изготовлен с соблюдением всех требований технологического процесса, гарантировано будет радовать своих владельцев долгое время.

Как это сделано? Производство клееного бруса для деревянных окон

Наш завод работает с крупнейшим в России поставщиком оконного клееного бруса. Сейчас мы вам подробно расскажем и покажем (см. видео в конце этой статьи!) как организован весь процесс производства! Рассказ начнём с того, что предприятие занимает 17Га площади и основной своей продукцией считает именно многослойный оконный брус с использованием ламелей радиального распила. В качестве основного материала используются Ангарская сосна и Сибирская лиственница.

95% продукции поставляется на Европейский и Скандинавский рынки, а 5% идёт на Российский рынок. Так что можно сказать, что Чехия, Италия, Германия, Австрия, Швейцария, Бельгия, Норвегия, Швеция, Франция использует ровно такой же оконный брус при изготовлении окон, что и наш завод поставщик в Санкт-Петербурге (Пушкине). В 2009 году, первыми в России, производством был получен сертификат IFT Немецкого института оконных технологий (г. ­Rosenheim, Бавария). Можно утверждать, что этот институт является гарантом качества продукции и полученный сертификат подтверждает, что продукция предприятия соответствует требованиям европейской директивы «Деревянные слоистые профили для оконных рам. − Требования и контроль»

Сортировка круглого леса

Весь пиловочник поставляется железной дорогой и буквально «с колес» отправляется на сортировку круглого леса. Отсортированный лес хранится на складе примерно в объёме месячного запаса.

Цех радиального распила

Далее круглый лес поступает на участок радиального распила. Все оборудование для этих целей (подача в цех, сортировка досок, удаление отходов + дополнительное оборудование) было полностью спроектировано и установлено немецкой компанией EWD.

Управление простое. Как в компьютерной игре 🙂 Пиу. Пиу.

Сырая сортировка

Пока распиленные сырые доски не попали в сушильный комплекс, их необходимо правильно отсортировать. С этой целью в лесопильном цехе установлена автоматическая линия для сортировки и штабелирования сырой доски. На этом же этапе осуществляется разбор досок и по размерам и по сортам качества: А, В и С.

Сушильно-котельный комплекс

В сушильном комлпексе 24 камеры (4 блока по 6 камер) фирмы Muehlboeck Vanicek. В каждую камеру загружается до 130 м3 пиломатериалов. Всем управляет умное програмное обеспечение, в котором содержится больше 200 программ сушки для разных пород дерева: от привычной сосны, до экзотических пород древесины.

В больших объёмах здесь сушат и лиственницу, известную не только своей прочностью и долговечностью, но и сложностью обработки, капризностью. Если проявить неаккуратность в технологии сушки лиственницы, то могут появиться трещины на торцах, коробление и проч. Кроме того, лиственница и сохнет дольше чем сосна.

Кстати сказать, топливом для собственной котельной, которая отвечает за тепло для сушильных камер является неизмельченная кора из лесопильного цеха.

Коры столько, что её вполне достаточно для получения тепловой энергии всему предприятию. Таким образом, опилки и щепа являются самым настоящим товаром и вполне себе реализуются на внутреннем рынке в качестве топлива.

Оптимизация древесины

После сушильных камер пиломатериалы так называемыми пакетами (типа как паллетами, но не паллетами :)) доставляются в так называемый буферный склад для дальнейшей деревообработки. За 2–3 дня нахождения на буферном складе древесина равномерно распределяет влажность и выравнивает температуру по отношению к окружающей среде.

Дальше начинается кропотливый труд по оптимизации древесины, который включает в себя предварительную острожку и вырезание глазков дефектных зон. Для этого система автоматической загрузки самостоятельно разбирает штабели и поштучно выдает доски на систему контроля влажности Brookhuis. Слишком влажные материалы снова отправляются на досушку, а подходящие материалы проходят четырёхстороннюю острожку на станке Hydromat 22B. Скорость обработки достигает 120 погонных метров в минуту!

Деревянное око

После 4-х сторонней обработки пиломатериалы поступают на оптический супер-мега-гига сканер WoodEye, который на невероятной для человеческого глаза скорости, сканирует весь входящий древесный материал на предмет дефектов и пороков. На основании собранных данных осуществляется разметка ламели и информация передаётся дальше на торцовочный станок OptiCut 350, где пороки вырезаются, сбрасываются на транспортёрную ленту и поступают в дробилку, а готовые заготовки без сучков и пороков продолжают свой путь в сторону клееного бруса.

Чистые ламели нарезаются на определенную длину (так называемые мерные длины), а также на более короткие заготовки (коротье) и поступают на транспортеры, где в зависимости от размера и сорта заготовки раздаются по соответствующим накопительным столам. Вся эта цепочка работает на очень приличной скорости и создаётся ощущение, что станки буквально стреляют заготовками.

Сращивание

Дальше всё собирается на десяти сортировочных столах и прямиком на участок сращивания GreСon. Сращивание оконного бруса осуществляется на вертикальный минишип.

Заготовки укладываются вручную с дополнительным контролем качества. Все остальные операции (клеенанесение, прессование) выполняются автоматом. Максимальная длина сращенной ламели может достигать 6,3 м.

Склеивание оконного бруса происходит на двух линиях Dimter:

  • ContiPress 4500, с длиной прессования 4,5 м, на которой клеится брус 1 категории (две цельные ламели снаружи и средние сращенные)
  • ContiPress 6300, с длиной прессования 6,3 м на которой клеится брус 3 категории (все ламели сращенные)

Доверяй, но проверяй. Несмотря на полностью автоматизированные и компьютеризированные процессы, вся клееная продукция проверяется визуально и при помощи люминисцентых карандашей отмечаются некачественные склейки, и тут же безжалостно выпиливаются: Ламели идут на переклейку.

Ламели для мебельного щита, сращиваются по длине на горизонтальный или вертикальный мини­шип на тех же участках цеха. Сложенные в пакет сращенные по длине ламели погрузчиком транспортируются на складские буферные зоны, где как минимум сутки выдерживаются для стабилизации клеевых соединений.

Мебельный щит производится на линии прессования ProfiPress PP 5500.

После склеивания щиты сортируются, штабелируются и передаются на линию торцовки и шлифования для окончательной обработки и придания товарного вида. Готовые мебельные щиты упаковывается в пленку и отправляются на склад.

Безусловно, при предприятии есть своя лаборатория, где анализу подвергаются не только сама древесина, но и качество склеивания шиповых соединений, проверяется уровень напряжений между ламелями и т.д.

Складирование готовой продукции

Ассортимент готовых изделий не заканчивается оконным брусом. На складе готоы к отгрузке уже упоминавшийся нами клееный щит, а также разнообразный профилированный погонаж, террасная доска (для солнечной Франции например), мелкореечный клееный брус, стеновой брус для строительство загородных домиков, экзотическая хагара (строганая доска из склеенного мелкореечного бруса) и другие продукты.

Большое спасибо, что дочитали до конца! Вот вам в награду обещанное видео:

Производство клееного бруса

Клееный брус появился благодаря развитию технологии переработки различных пород дерева, а также усовершенствования техники. При переработке у древесины удаляются различные дефекты, вследствие чего имеется возможность для производства клееного бруса высокого качества, который является безопасным, экологичным, обладающим отличными физическими свойствами материалом для строительства домов в Казани. Но история развития данного вида строительного материала была очень своеобразной. Так как в одно время древесина была вытеснена наиболее популярными на то время материалами, как кирпич, железобетон, сталь, алюминий.

Отличительные особенности клееного бруса определяются характеристиками, которыми обладает древесина. В первую очередь надо заметить, что это безопасный для здоровья, экологически чистый строительный материал, который имеет высокую прочность и хорошую теплоизоляцию, что является неоспоримым преимуществом при строительстве домов из клееного бруса. Он устойчив к разнообразным внешним воздействиям, к жидкости, солям, позволяет гасить вибрации и шум, его легко обрабатывать.

Древесина – это вообще очень дешевые стройматериал, поэтому при производстве клееного бруса нет необходимости тратить большие усилия. Балки из клееного бруса очень легко разобрать, и установить, если необходимо, дополнительные элементы. Дом из клееного бруса имеет ровную гладкую вертикальную поверхность, что позволяет облегчить проведение внутренних отделочных работ. Такой дом требует минимального фундамента, имеет низкую себестоимость. Его легко возводить за короткие промежутки времени, так как нет необходимости ждать усадки.

История использования клееного бруса уходит в древние века, когда возводились египетские пирамиды. И в одной из них был найден трон, который был сделан с помощью соединенных друг с другом слоев дерева. Тем не менее основателем технологии производства клееного бруса принято считать Отто Хетцера, который начал применять данную технологию склеивания реек, имеющих ширину всего в 35 мм, за это открытие он получил патент.

Но применение данной технологии вначале столкнулась с существенной проблемой: не могли найти клей, который был бы устойчив к различным температурам и высокой влажности. Но после того, как был произведен данный тип клея, в 50-х годах 20-го века, технология производства клееного бруса получила широкое применение.

Используемая древесина при производстве клееного бруса

Клееный брус в Европе делают из хвойных пород дерева, чаще всего это ели. Ее древесина имеет необходимую прочность и в то же время эластичный, ее сушка не требует длительного времени. Следующим по распространению является сосна, чаще всего его применяют при подземном и наземном строительстве. А также сюда можно отнести и лиственницу, которая с давних времен широко применяется при строительстве мостов, сосудов для хранения химических растворов и т.д.

Благодаря тому, что вся конструкция состоит из склеенных между собой элементов древесины, она получается очень прочной, жесткой и не деформируется. Брус состоит из множества слоев, таким образом имеется возможность получить строительный деталь необходимой формы.

Клееный брус от производителя — Производство клееного бруса ART Holz


Основное направление работы компании «Арт Хольц» — производство клееного стенового и строительного бруса, клееной конструкционной балки и комплектов домов из клееного бруса. В 2010 году совместно с инженерами компаний SMB Maschinenbau GmbH (Германия) и HOF GmbH (Германия) был разработан проект модернизации нашего производства. В 2011 году запущена новая автоматическая, высокопроизводительная линия по производству конструкционного (KVH) бруса, двух/трехслойной балки (DUO-TRIO Beams) и клееного бруса (BSH).

Видео: производство клееного бруса на заводе АРТ Хольц

Клееный брус Арт Хольц изготавливается только из высококачественной отборной древесины. Мы используем ель, сосну, лиственницу и кедр. На нашем заводе дерево проходит все этапы преобразования в многослойный брус.

Оснащение и технологический цикл производства клееного бруса

Первый этап — это сортировка пиломатериала и формирование сушильных пакетов.
Далее следует процесс сушки пиломатериала в сушильных камерах. Равномерный и оптимальный режим сушки с увлажнением и вентиляцией осуществляется по заданной программе, учитывающей породу и сечение древесины.

Станция разборки пакета заготовок

Пакеты разбираются с помощью опрокидывающего стола и подаются на станцию измерения влажности.

Станция контроля влажности ламелей

Для достижения качественной склейки древесины влажность ламелей согласно ГОСТ 20850-84 (Конструкции деревянные клееные) должна быть в пределах (12 ± 2)%. Для соблюдения этого параметра в линию встроена станция контроля влажности входящего пиломатериала. Ламели с недопустимым уровнем влажности отбраковываются и автоматически сбрасываются в специальный карман.

Предварительное строгание (калибровка)

Данная операция необходима для вскрытия дефектов древесины и задания геометрических параметров заготовке.

Станция маркировки и оптимизации

На этом этапе происходит маркировка дефектных участков древесины, не отвечающих техническим условиям. Это участки древесины, пораженные гнилью, крупные, нездоровые сучки, обзол, возможные трещины, образовавшиеся в процессе сушки древесины. Пороки маркируются флуоресцентным мелком. Вырезка маркированных оператором пороков выполняется автоматически.

Линия торцевого сращивания ламелей на клеевое зубчатое соединение

Чистые, без пороков ламели поступают на участок торцевого сращивания, где после фрезеровки шипового соединения и нанесения клея соединяются под прессом в ламели, заданной длины. Тактовая линия с мощным прессом позволяет сращивать заготовки с максимальным сечением 150х300мм.

Линия сращивания оснащена двумя независимыми фрезерными узлами. Для достижения более привлекательного внешнего вида наружные ламели стенового бруса могут соединяться с использованием горизонтальных зубчатых шипов (финский брус).

Двухэтажный склад выдержки ламелей для отверждения клея

Внешние и внутренние ламели поступают на свой этаж для отверждения клея. Время выдержки составляет 20 минут.

Чистовое строгание и нанесение клея

По заданной программе внутренние и внешние ламели со склада подаются в строгальный станок для конечной калибровки и последующего нанесения клея. Мы применяем однокомпонентный сертифицированный полиуретановый клей для конструкционных элементов швейцарской компании Purbond. 100 % экологичный клей. При производстве и в процессе эксплуатации дома не выделяет летучих соединений. Не содержит растворителей. Отверждение происходит за счет содержания влаги в древесине и в окружающем воздухе. При склеивании древесины образуется тонкий, не хрупкий клеевой шов, создавая высокую прочность соединения. Подробности читайте в разделе клеевая система.

Система загрузки и прессование ламелей

Состоит из двух вертикальных гидравлических прессов, длиной 13.5 метров каждый, с автоматической подачей ламелей в пресс и выгрузкой склеенного бруса. Время прессования составляет 50 минут.

Контроль качества клеевого соединения

Партии склеенного бруса проходят испытания в лаборатории на расслаивание, руководствуясь гостами:

  • Конструкции деревянные клееные. Методы определения стойкости клеевых соединений к расслаиванию. ГОСТ 27812-2005
  • Конструкции деревянные клееные. Метод определения водостойкости клеевых соединений. ГОСТ 17005-82
  • Древесина клееная массивная. Методы определения предела прочности зубчатых клеевых соединений при статическом изгибе. ГОСТ 15613.4-78

Участок профилирования и станция ремонта клееного бруса

Для производства комплектов домов разработано два вида профиля бруса. Профиль, называемый «финским», который при сборке дома требует укладки утеплителя между венцами и зубчатый. Зубчатый профиль при сборке дома создает плотное, лабиринтное соединение «шип-паз» между венцами. В этом случае использование межвенцового утеплителя (уплотнителя) не требуется. После профилирования бруса мелкие сколы и вскрывшиеся смоляные карманы ремонтируются.

Участок домостроения

 Два деревообрабатывающих центра Hundegger K2i и KRUSI CMI 4х4 обеспечивают изготовление деталей дома, стропильной системы и балок перекрытия с высокой точностью.

На этом этапе из заготовок бруса изготавливаются детали дома. Фрезеруются венцовые соединения, пазы для скользящей установки окон и дверей, сверлятся технологические отверстия для сборки комплекта дома. Каждая деталь маркируется и имеет свой индивидуальный номер. Из готовых деталей формируется транспортный пакет длиной до 12 метров, упаковывается в пленку для защиты от загрязнения и атмосферных воздействий.

Готовая продукция

Качественное сырье, современный парк оборудования и продуманная технология производства позволяют нам выпускать клееный брус в короткие сроки и всегда с неизменно высоким качеством.

10 этапов производства клееного бруса + [видео]

Клеёный брус – уникальный материал премиум сегмента, превосходящий по своим параметрам все традиционные материалы из массива дерева.

К основным преимуществам мы можем отнести

  • возможность изготовки бруса до 12 метров в длину,
  • брус не изводит и не изгибает во время эксплуатации,
  • не требует время на усадку, поскольку материал является сухим.
  • дом из такого материала более устойчив к открытому огню,
  • он не трескается, тем самым сохраняя свой презентабельный внешний вид, который отлично подчеркивает статус владельца дома.
  • не требует дорогостоящей отделки, обладает высокими теплоизоляционными свойствами, создавая превосходный микроклимат в доме.

Этапы производства

Процесс изготовления бруса довольно сложный и продолжительный, на производстве используются только высокоточное оборудование для получения материала премиум класса. Составляющей бруса является пиломатериал хвойных пород древесина 1 сорта, который первоначально проходит 10-ти дневную камерную сушку, где материал достигает влажности 10-12%. После того, как доски были высушены они отправляются в цех производства. В этом цеху начинается запуск цикла производства клееного профилированного бруса:

Этап #1

Сухую обрезную доску пропускают через четырехсторонний станок по строжке древесины, для выявления скрытых дефектов, которые не видны на сухой черновой доске.

Этап #2

Строганную доску перенаправляют на станок сортировки, где из доски убираются все недостатки и дефекты, не соответствующие ГОСТ и СНиП, а именно «мертвые» сучки, смоляные карманы, трещины.

Оператор специальным карандашом отмечает места распила, и станок вырезает все отмеченные дефекты самостоятельно. Второй оператор сортирует доски на брак, на лицевую сторону и на доски в середину бруса.

Этап #3

Полученные отборные доски, средней длиной от 40 до 150 см, перенаправляют на процесс нарезания шип-паза и смазывания его клеем. Несколько отсортированных досок укладывают на специальный станок, который сначала торцует их, а затем происходит нарезание шип-паза и смазывание его клеем.

другой стороной досок проводят ту же самую процедуру.

Этап #4

Доски с нарезанным шип-пазом отправляются на линию склеивания, где из них получают одну большую ламель в 12м. Оператор на линии устанавливает размер ламелей и станок автоматически выбирает место склеивания досок.

Склеивание происходит при помощи пресса, который заталкивает ламели друг в друга. По достижении общей длины в 12 метров станок отрезает готовую ламель.

Этап #5

Склеенные ламели переходят на цикл строгания, где происходит придание им правильной геометрической формы и размеров.

Этап #6

Простроганные ламели пропускают через станок по нанесению клея и отвердителя (мы используем шведский клей и отвердитель фирмы AkzoNobel, зарекомендовавшие себя на протяжении многих лет).

Непрерывная подача клея обеспечивает полное и тщательное нанесение клея на доску, тем самым не допуская пустот при дальнейшем склеивании.

Этап #7

Ламели с нанесенным на них клеем укладывают под ваймы (гидравлический пресс), где в течении часа, склеенный массив бруса набирает максимальную прочность и происходит полное высыхание клея.

Этап #8

Полученный клееный брус отправляется в 4х сторонний станок тяжеловес, для финишного строгания, придания нужных размеров и нарезания профиля.

Этап #9

Полученный клееный профилированный брус длиной 12 метров переходит к циклу нарезания чаш и размеров, с маркировкой согласно строительному проекту. Торцевание бруса происходит при помощи большой циркулярной пилы, которая отрезает по заданным размерам.

Оператор выставляет размер на брусе и устанавливает его в нужное место станка, тогда 4 фрезы приступают к нарезанию чаши. Ошибки на данном этапе не допустимы, поскольку небольшое отклонение в размере может привести к неправильной сборке конструкции.

Именно поэтому на заводе работают специалисты с многолетним опытом.

Этап #10

Полученные детали обрабатываются биосептиком и упаковываются в черную непрозрачную пленку для транспортировки и хранения материала.

Все перемещения материала по цеху производятся при помощи рельсового крана, который установлен под крышей цеха. Средний объем готового клееного профилированного бруса, который мы можем произвести составляет порядка 500 м.куб., при стандартной работе сотрудников.

Именно в таком виде готовый материал поступает на строительную площадку объекта, где непосредственно будет производиться сборка.

Заказав дом из клееного профилированного бруса премиум класса — вы приобретаете массу преимуществ, по сравнению с остальными материалами из массива дерева. Единственным минусом такого бруса является цена, но за качество приходится платить.

Основные этапы строительства дома из клеёного бруса
  • Разработка и согласование проекта, проектной документации и спецификации используемых материалов.
  • Поставка домокомплекта и сопутствующих материалов на строительную площадку.
  • Устройство фундамента.
  • Монтаж домокомплекта с устройством перекрытий и обсадных коробок.
  • Устройство чистовой крыши.
  • Сдача-приёмка результатов работ.

Все строительно-монтажные работы выполняются специалистами высокого класса с огромным опытом и в строгом соответствии со нормами ГОСТ и СНиП. Наши сотрудники ИТР обеспечивают постоянный грамотный технический надзор за ходом строительства.

 

Производство | Wood Stone

Этапы производства клееного бруса:

 

  • Отбор и подготовка бревен. Используется только лучшая , специально отобранная древесина. Для жилых домов применяют хвойную древесину сосны, лиственницы, ели, а для строительства бани или сауны берут древесину лиственных пород. После отбора бревна «распускают» на доски.
  • В специальных сушильных камерах доски высушиваются до необходимого уровня влажности( 8 — 12 %) и строгаются. Вырезка любых видимых дефектов обязательна.
  • Составная часть клееного бруса — ламели получаются в результате склеивания отдельных досок по длине. Перед склеиванием доски строгают и склеивают на специальных прессах в брус. Для склейки ламелей используют специальный водостойкий экологически чистый клей. Он не влияет на воздухопроницаемость древесины.

Клей под давлением проникает глубоко в поры дерева и обеспечивает прочное соединение ламелей. — Один из самых ответственных моментов производства- клееного бруса. Качество всего бруса и прочность его соединения в будущем доме зависит от точности изготовления пазогребневого соединения. В конце этапа изготавливают венцовые чашки и сверлят отверстия под нагели.

Количество склеиваемых ламелей и толщина бруса зависит от функций дома, который будет из него построен. Для дома, который будет использован для постоянного проживания , необходимы стены толщиной более 20см. Для летних загородных домов достаточно ширины 10-15см . Какой эффект достигается благодаря такому технологическому процессу? Большая прочность клееного бруса по сравнению с цельной древесиной-главное преимущество. Полная усадка не превышает 1%.

Деформация конструкции при большой влажности сводится к минимуму. Усадки сруба ждать не требуется. Сроки строительства деревянного дома сокращаются в несколько раз. Клееный брус благодаря производственному процессу обладает высокими показателями пожаро- и огнестойкости. При эксплуатации дома стены не коробятся и сохраняют свой первоначальный вид. Положительно влияют на сохранность тепла в доме точные технологии: бревна подгоняют максимально точно и плотно друг к другу. Плотное прилегание не дает влаге проникать между досками, это защищает клееный брус, а значит и весь дом от загнивания. Производство клееного бруса проходит по современным технологиям.

За счет современной технологии производства клееного бруса увеличивается возможность архитекторов при проектировании домов — увеличение размеров несущих конструкций, пролетов, оконных проемов.

Производство и строительство домов из клеёного бруса в Москве

Многоэтапный технологический процесс производства клееного бруса от бревна до готовых деталей дома позволяет компании «Койвисто» обеспечить идеально точное изготовление клееного бруса отличного качества. Отличное качество клееного профилированного бруса — это отсутствие непрострогов, шероховатости, правильная влажность, правильный профиль и только потом изготовление деталей дома, согласно проекта. Поэтому только полный производственный цикл от бревна до детали, выполненный на качественном оборудовании, позволит создать качественный товар.

Только с помощью хорошего клееного профилированного бруса Вы сможете создать комфортный, добротный, отвечающий всем современным требованиям комфорта дом. Однако стоит заметить, что только при грамотном проектировании и монтаже, исключаются проблемы теплопотерь и обеспечивается комфорт в эксплуатации готового строения.

Производство стенного комплекта состоит из следующих технологических процессов

  1. Распил бревна осуществляется после сортировке древесины по породе и толщине
  1. Подготовка и сортировка пиломатериала для укладки в сушильные камеры

После первичной сортировки древесины по толщине пиломатериал укладывают в пакеты и загружают в сушильные камеры Австрийской компании Muhlbock-Vanicek и сушат до 10%± 2 влажности. Каждый вид древесины проходит свой определенный цикл сушки (ель — 7 дней, сосна — 10 дней, кедр — 10 дней, лиственница — 25 дней). Весь процесс сушки контролирует автоматика. Данный процент влажности древесины после сушки обеспечивает отсутствие дальнейшей деформации пиломатериал, как в клееном брусе, так и в строганном погонаже (доска пола, планке, имитация бруса, стропила, лаги перекрытия).

  1. Изготовление ламелей бруса и их сортировка

Высушенный пиломатериал проходит вторичную сортировку по % влажности, требуемым параметрам (ширина, толщина) и по появившимся дефектам: трещинам, короблению, сучкам, синеве. Доски, прошедшие данную сортировку поступают на линию сращивания по длине. Сращивание предполагает получение ламелей длиной 13,4 метра двух видов: лицевые ламели и внутренние ламели. Качество лицевых ламелей должно отвечать требованиям ТУ на стеновой брус и иметь расстояние между линиями сращивания не менее 750 мм.

Ламели, предназначенные для применения внутри бруса, отвечают менее строгим требованиям, но при этом соответствуют качественной древесине: отсутствие синевы, отсутствие гнили, соблюдение геометрических параметров, отсутствие смешивания разных пород дерева.

  1. Изготовление клееного бруса осуществляется на:

Готовые 13-метровые ламели проходят четвертую стадию контроля: по качеству сращивания и внешнему виду ламелей. Далее, после предварительной острожки, готовые ламели с применением экологичного клея AICA (Япония), поступают в пресс для склеивания по требуемой толщине. Сечение клееного бруса определяется конкретным проектом или предназначением бруса.

На станке KRUSI CMI 4×4 (Швейцария), проходит автоматизированное изготовление деталей дома. Далее пятый этап контроля: на качество строжки бруса и точность зарезки узловых соединений.

  1. Упаковка деталей дома

Упаковка деталей дома осуществляется в черно белую пленку, исключающую появление конденсата в процессе хранения и транспортировки. Данный вид пленки поможет вам обеспечить длительное хранение деталей дома на строительной площадке и соблюдение правил монтажа стен (укрывание верхних венцов на ночь).

Готовый клееный брус можно обработать защитными пропитками (водоотталкивающими, огнестойкими, противогрибковыми). Впрочем, правильно высушенная древесина хвойных пород и без обработки хорошо противостоит атмосферному воздействию и некоторое время не требует финишного покрытия.

Отличительные характеристики производства ООО «Койвисто»:

  • Изготавливаем клееный брус из таких пород древесины как: сосна, ель, кедр, лиственница;
  • При изготовлении деталей дома — исключено смешивание разных пород древесины;
  • При изготовлении бруса применяется экологически чистый клей;
  • Влажность бруса не превышает 12%, что улучшает сопротивляемость погодным воздействиям;
  • Линия сращивания лицевых ламелей не меньше 750 мм, что улучшает внешний вид;
  • При профилировании используется три вида профиля бруса: с утеплителем, без утеплителя, «финский»;
  • Изготавливаем брус двойного переклеивания;
  • Изготавливаем балки сечением до 500 мм и длиной до 13,4 метров;
  • По желанию покупателя стеновой брус комплектуется всем необходимым при строительстве погонажем (имитация, доска пола, брусок, стропила, лаги, столбы) и крепежом.

(PDF) Обзор процесса изготовления клееной ламинированной древесины

Министерство природных ресурсов и окружающей среды, Малайзия

Обзор производственного процесса клеев —

Ламинированная древесина

Как SS, Sik HS & Anwar UMK

1

ТЕХНОЛОГИЯ

БЮЛЛЕТЕНЬ

№. 63, 2016 ISSN: 139-258

Клееный брус кажется вам знакомым? Это распространено в деревообработке, но может быть чуждым для публики

с ограниченными знаниями о строительных материалах.Итак, что такое клееный брус и почему он

приобрел такую ​​популярность в строительной отрасли? Клееный брус, аббревиатура от GLUed-LAMinated

, является одним из инженерных изделий из древесины, которые можно использовать в качестве конструкционных компонентов.

Изготавливается из слоев ламината, и эти ламинаты могут быть изготовлены из цельного бруса

без соединения или соединены из короткомерных отрезков древесины, очищенных от прочности

с дефектами и предпочтительно из древесины с прямолинейной ориентацией волокон .Большинство из

естественных дефектов, присутствующих в древесине, считаются механически разрушающимися. Когда эти дефекты

удалены, а оставшаяся древесина восстановлена ​​с помощью клея, механические

характеристики многослойного изделия предположительно будут такими же, как и у полноразмерного элемента

, если не лучше. Клееный многослойный брус можно использовать как прямой элемент или как изогнутый элемент

, как показано на Рисунке 1a и Рисунке 1b соответственно.

Родственным изготовлению клееного бруса является изготовление деревянного шпона в эпоху цивилизации Древнего Египта

(АПА, 2015). Была использована аналогичная концепция изготовления фанеры, и технология

была преобразована в производство клееного бруса, где конструкции из клееного бруса были обнаружены в Европе

во время Первой мировой войны. Первая запатентованная технология клееного бруса, известная как «система Hetzer», получила широкое распространение. по европейским регионам (Chugg W.A., 1964).Тем не менее, применение клееного бруса

в то время было ограничено внутренними условиями из-за ограниченного количества подходящего клея. Применение Glulams

для открытых условий началось несколько позже, когда стали доступны синтетические смолы.

К тому времени можно наблюдать стремительный рост применения клееного бруса в качестве строительных материалов в

различных конструкциях, таких как деревянные мосты, параболические арки и другие длиннопролетные конструкции

по всему миру.

Клееный брус завоевал репутацию в строительной отрасли благодаря своей универсальности, высокой прочности, превосходным характеристикам пожарной безопасности и коррозионной стойкости.Благодаря своей универсальности материал

сам по себе позволяет проектировать эстетически привлекательные конструкции без необходимости украшать

добавлением облицовки и, таким образом, экономить время и деньги на строительной площадке. Это также позволяет проектировать с большими пролетами

, простирающимися на ширину более 50 метров (GLTA, 2016). Среди недавних зданий из клееного бруса

, демонстрирующих применение сложных изогнутых элементов с использованием клееного бруса, можно увидеть рисунок 2.

Рисунок 1a Прямая балка из клееного бруса Рисунок 1b Изогнутая балка из клееного бруса

15 октября 1934 года: клееный брус приходит в Америку

15 октября 1934 года: клееный брус поступает в Америку

Автор: Эбен Леман , 15 октября 2018 г.

15 октября 1934 года рабочие заложили новый школьный спортзал в Пештиго, штат Висконсин.По сей день этот небольшой город в дальнем северо-восточном углу Висконсина остается наиболее известным благодаря тому, что в 1871 году он был полностью поглощен массивным лесным пожаром. Закладка фундамента, хотя, казалось бы, ничем не примечательное событие, стала еще одним поворотным моментом в истории лесов. Это ознаменовало новую эру американского деревянного строительства. Новый школьный спортзал Пештиго был первым зданием в Соединенных Штатах, в котором использовался конструкционный клееный брус.

Интерьер завершенного Пештиго, Висконсин, школьного спортзала.

Клееный брус, позднее известный как «клееный брус», представлял собой тип конструкционного инженерного деревянного изделия, состоящего из нескольких слоев древесных плит, скрепленных вместе прочным клеем.Доски образовывали единую конструкцию без использования гвоздей или болтов, а готовые конструкции могли создавать массивные балки или изогнутые арки. Истоки технологии клееного бруса восходят к Европе всего несколько десятилетий назад. Отто Карл Фрейдрих Хетцер, немецкий плотник и изобретатель, в 1901 году получил патент на прямую балку, состоящую из нескольких пластин, соединенных клеем. Хетцер усовершенствовал свою работу и пять лет спустя получил патент на конструкцию из гнутоклееного клееного бруса.В первые десятилетия двадцатого века использование клееного бруса постепенно распространилось по всей Европе.

Макс Ханиш, немецкий архитектор и инженер, эмигрировал в Соединенные Штаты в 1923 году с выраженным намерением продвигать технологию клееного многослойного строительства Hetzer в Америке. Это оказалось трудной задачей. Его первоначальные усилия не увенчались успехом, и Ханиш временно отказался от этой идеи, вместо этого в течение следующего десятилетия работая над более традиционными проектами для различных инженерных фирм, в конечном итоге обосновавшись в Висконсине.В 1934 году он получил контракт на строительство школы и спортзала в Пештиго и, наконец, смог успешно внедрить конструкцию клееной ламинированной арки в стиле Hetzer.

У Ханиша был контракт на выполнение работ, но теперь ему нужно было найти способ изготовления арок, поскольку в Америке такого типа конструкции никогда не производились. В поисках местного варианта Ханиш связался с братьями Питером и Кристом Томпсонами, владельцами лодочной компании братьев Томпсон в Пештиго. У Томпсонов были необходимые производственные площади и опыт деревянного строительства для производства необходимых арок из клееного ламината, и они были добровольными партнерами в этом предприятии.Ханиш, два его сына и братья Томпсон основали Unit Structures как новую фирму по строительству клееного бруса и зарегистрировали компанию в Пештиго в 1934 году. 64 фута, рассчитанный на подъем до 24 футов на макушке.

Еще один вид спортивного зала Пештиго с клееными ламинированными арками.

Конструкция из клееного бруса является совершенно новой для США, Промышленная комиссия Висконсина первоначально отклонила проект спортзала Пештиго, полагая, что он не будет надежным.Unit Structures проконсультировалась с Лабораторией лесных товаров (FPL) в Мэдисоне за помощью, и с комиссией был достигнут компромисс — арки будут усилены болтами и металлическими ремнями. Эти усиления в конечном итоге оказались совершенно ненужными с инженерной точки зрения, и такие дополнительные меры больше никогда не использовались в американских конструкциях из клееного бруса.

Испытания клееного бруса в Лаборатории лесных товаров, 1934 год.

Однако обмен идеями и помощь в тестировании со стороны FPL оказались полезными.Лаборатория была впечатлена этой технологией и попросила Unit построить новое хранилище на территории кампуса FPL. Это будет второе здание в стране, в котором используется клееный брус. Дополнительные положительные результаты структурных испытаний FPL в последующие годы привели к широкому распространению клееного бруса в строительном сообществе. Испытания продемонстрировали огромную прочность клееных балок, а также доказали, что древесина более огнестойкая, чем сталь (не говоря уже о том, что зачастую это менее дорогостоящий вариант по сравнению непосредственно со стальными арками).

Благодаря отчетам FPL, подтверждающим их продукт, подразделение расширило свою работу, изготавливая арки для строительных проектов по всей стране. Сюда входили школы, церкви, коммерческие здания, спортивные стадионы, мосты и многое другое. Компания добавила дополнительные производственные мощности в Магнолии, Арканзас, и Моррисвилле, Северная Каролина.

В 1952 году Американский институт деревянных конструкций (AITC) был создан как торговая ассоциация для дальнейшего продвижения производителей клееного бруса в Соединенных Штатах.AITC разработал отраслевые стандарты и программу сертификации. Проекты из клееного бруса получили широкое распространение по всей стране благодаря продолжающемуся строительному буму после Второй мировой войны.

В 1962 году компания

Unit Structures объединилась с подразделением по консервации древесины компании Koppers. Через несколько лет после слияния производственная штаб-квартира переехала в Питтсбург. Однако завод в Пештиго не будет заброшен. Морис Дж. Руд, бывший вице-президент Unit, основал Sentinel Structures в качестве нового производителя клееного бруса, работающего на том же предприятии в Пештиго, где ранее размещалась Unit Structures, Inc.Руд скончался в 2016 году, но Sentinel Structures по сей день остается игроком на рынке клееного бруса.

Оригинальные клееные брусья 1934 года из спортивного зала Пештиго также продолжают жить. Во время проекта реконструкции и расширения в 1980-х годах исторические арки были сохранены, поскольку тренажерный зал был преобразован в библиотеку. Оригинальное здание является незамеченным, но важным памятником истории лесоматериалов, а также непреходящим свидетельством прочности и долговечности деревянных конструкций из клееного бруса.

Еще один исторический вид спортивного зала школы Пештиго, первого клееного бруса, использованного в американском строительстве.

Экскурсия по ламинирующему заводу Unit Structures в Магнолии, штат Арканзас.

Перемещение арки из клееного бруса.

Интерьер строящегося зимой 1934/1935 года кампуса Лаборатории лесных товаров с арками блочных конструкций.

Интерьер того же здания Лаборатории лесных товаров в более поздние годы, демонстрирующий оригинальные арки из клееного бруса.В 2010 году здание было окончательно выведено из эксплуатации, но арки остались целыми.

Холланд, Мичиган, полевой дом средней школы, построенный с арками Unit.

Jai Alai Fronton, Уэст-Палм-Бич, Флорида, построен с арками Unit.

Католическая церковь Св. Бернарда, Миддлтон, Висконсин, построенная с арочными сводами.

Примечание. Большая часть исторической информации в этом посте была взята из статьи Андреаса Джордала Руда 1995 года для исторического факультета Университета Миннесоты: Конструкционная клееная древесина: история ее происхождения и развития .

Glulam — обзор | ScienceDirect Topics

18.8 Примеры использования

Общепринятого единого определения изделий из инженерной древесины (EWP) не сформулировано. Согласно Википедии, EWP включает в себя ряд производных изделий из древесины, которые производятся путем связывания или фиксации прядей, частиц, волокон, шпона или досок вместе с клеями или другими методами фиксации для формирования композитного материала.

EWP были разработаны для достижения нескольких основных целей.EWP позволяют использовать более длинные строительные элементы или элементы с большим поперечным сечением, чем то, что можно найти в природе. EWP можно использовать как для противодействия изменчивости и ортогональным свойствам древесины, так и для эффективного использования древесных отходов, таких как опилки или щепа. EWP также можно использовать в сочетании с древесиной и другими материалами.

Наиболее распространенными разновидностями ЭРМ являются обшивочные материалы (доски), конструкционные балки, массивные деревянные строительные элементы, комплектующие для столярных работ.Наибольшие объемы ЭДП составляют плитные материалы; фанера из поперечно склеенного шпона, ориентированно-стружечные плиты (ОСП) из более крупной щепы, древесно-стружечные плиты из щепы или опилок, древесноволокнистые плиты средней плотности (МДФ), а также ДВП из древесного волокна подходят как для столярных, так и для конструкционные цели. Балки EWP могут быть клееными, изготовленными из сращенных и клееных досок, клееного бруса из шпона (LVL), изготовленного из шпона, двутавровых балок, изготовленных из досок и цельных или LVL полок, или пиломатериалов из параллельных прядей (PSL), изготовленных из полос шпона.Продукты EWP для столярных работ обычно изготавливаются из цельной древесины или цельной древесины в сочетании с плитным материалом, сучки которого удаляются или скрываются за счет комбинации шипового соединения и ламинирования. Существует несколько других разновидностей, и различные категории продуктов, как правило, могут использоваться в широком спектре приложений и часто перекрываются.

Одной из разновидностей EWP являются реконструированные изделия из дерева. Мы предлагаем определить это как продукты, в которых отдельные куски дерева разрезаются перед повторным соединением кусков, чтобы сформировать новый компонент, сделанный из кусков необработанной древесины.Типичными примерами являются оконные заготовки, в которых секции с сучками вырезаются из доски перед повторной сборкой древесины с помощью шипового соединения, чтобы сформировать компонент без сучков, или доски, которые раскалываются до того, как исходные внешние поверхности повернуты друг к другу и снова собраны для получения компонентов. с улучшенными поверхностными свойствами или стабильностью размеров.

Помимо производства собственно ЭРМ, все большее значение при создании композитов на основе древесины в сочетании с другими материалами приобретает технология склеивания.Стержни и пластины из стали, алюминия или стекловолокна обычно вклеиваются в древесину для обеспечения эффективного крепления деревянных элементов или для соединения крупных строительных элементов на строительной площадке.

Ниже приведены некоторые примеры использования клеевой технологии в деревообработке. Выбранные примеры отражают развитие инженерных изделий из древесины во времени от первых изделий из инженерной древесины, таких как клееный брус и фанера, до более поздних применений, таких как LVL и CLT, а также использование клея в соединениях, таких как шиповые соединения и вклеивание. стержни.

Клееный брус (GLT) в основном получается путем укладки нескольких досок или пластин друг на друга и склеивания их вместе, так что они образуют поперечное сечение балки желаемой формы. Уже около века клееный брус используется как материал с улучшенными характеристиками по сравнению с массивной древесиной. Ранние образцы конструкций из клееного бруса, которые все еще используются, можно найти на железнодорожных станциях в Мальмё и Стокгольме, Швеция, построенных в 1922 и 1925 годах соответственно; в обоих случаях конструкции склеивались казеиновым клеем.Среди наиболее часто упоминаемых преимуществ клееного бруса:

Улучшенные характеристики прочности и жесткости

Свобода выбора геометрических форм качества ламинирования по отношению к ожидаемым уровням нагрузки

Повышенная точность размеров и стабильность формы при воздействии влаги.

Теоретически клееный брус можно производить практически любого размера.По практическим причинам, связанным с транспортировкой и планировкой завода, максимальная длина обычно составляет примерно 16–30 м. Другим ограничивающим фактором размера является жизнеспособность клея; очень большие или сложные укладки балок требуют слишком много времени для сборки. Клееный брус бывает различной формы: наиболее распространены прямые призматические балки и колонны, но также широко используются изогнутые или конические балки.

Клееный брус представляет собой высокотехнологичный продукт, который благодаря промышленному методу производства позволяет осуществлять контроль качества в процессе производства.Контроль качества включает испытания на изгиб или растяжение шиповых соединений, испытания на расслоение и испытания на сдвиг клеевого шва. Такие методы контроля качества являются важной частью производства клееного бруса и включают как внутренний контроль, осуществляемый производителем, так и внешний контроль, осуществляемый независимой третьей стороной.

На заре производства клееного бруса пластины вообще не соединялись по длине, но внедрение шипового соединения в начале 1960-х годов радикально улучшило характеристики клееного бруса.Шиповое соединение можно описать как соединение внахлест, и это очень эффективный способ сращивания деревянных элементов (рис. 18.6).

Рис. 18.6. Пальцевое соединение, вырезанное из древесины ели и скрепленное фенольным резорцином.

Конструкционная древесина с шиповым соединением может использоваться так же, как и массивная древесина. Сустав пальцев приводит к уменьшению площади, которая пропорциональна отношению ширины кончиков пальцев к шагу пальцев. Это соотношение должно быть небольшим, и этого можно добиться, используя малую ширину наконечника, т.е.е., порезав пальцы как можно острее. Хотя сустав пальца, очевидно, следует рассматривать как слабый участок, с меньшей прочностью, чем у чистой древесины без сучков, не всегда верно, что сустав является самым слабым участком. Это связано с тем, что другие части соединительных элементов могут включать узлы, снижающие прочность, и отклонение направления волокон, которые являются более серьезными с точки зрения снижения прочности. В некоторых случаях шиповое соединение выполняется просто для получения пластин или шпилек определенной длины, что оптимизирует использование исходного материала.Устранение дефектов (сучков) для повышения прочности и эстетики — еще одна причина для использования этого эффективного типа соединения.

CLT (поперечноклееный брус) – это панельный продукт, полученный путем склеивания досок из цельной древесины, расположенных слоями, ориентированными перпендикулярно друг другу (как фанера, но с более толстыми слоями). Соседние слои имеют доски, ориентированные в ортогональных направлениях, а количество слоев составляет не менее 3 и редко более 9, образуя плоские листы, которые используются в качестве несущих стен, крыш или полов.CLT в основном склеивают полиуретановыми клеями, реже клеями MUF. Склеивание осуществляется при температуре окружающей среды быстротвердеющими клеями. Размер панелей может варьироваться шириной 1,2–3 м и длиной 16 м. Также доступны панели длиной до 30 м. CLT используется в качестве сборных элементов зданий и может заменить сборные железобетонные элементы. С помощью элементов CLT и GLT недавно были разработаны новые строительные системы, позволяющие возводить высокие деревянные здания.Системы на основе CLT отличаются конструктивной гибкостью и возможностью использования CLT не только в качестве несущего элемента, но и в качестве изоляции. CLT как древесный продукт является экологически чистым и устойчивым. Гибридные системы, сочетающие CLT и бетон, очень распространены. В таких системах бетон чаще всего используется для лестниц и лифтовых шахт, которые, в свою очередь, используются для горизонтальной стабилизации здания. Бетон также используется для полов, в некоторых случаях в качестве покрытия пола из CLT для увеличения массы и улучшения акустических характеристик и огнестойкости.

Параллельно с массивными деревянными конструкциями в деревянном строительстве также используются легкие инженерные изделия из дерева, такие как двутавровые балки . Двутавровые балки представляют собой клееные EWP, обычно состоящие из твердой древесины с классом прочности или фланцев LVL или GLT и стенки, изготовленной из древесных панелей, таких как OSB, HDF или фанера. Для получения длинных балок полки соединяют шипами. Разработка двутавровых балок началась в 1960-х годах в Северной Америке. Двутавровые балки доступны в широком диапазоне размеров: глубиной от 160 до 610 мм и длиной до 24 м.Клеи, используемые для двутавровых балок, представляют собой MF, MUF, PUR и PRF. Использование двутавровых балок в стенах высотных деревянных зданий более ограничено по сравнению с CLT из-за различий в жесткости и устойчивости.

Фанера получается из шпона, уложенного друг на друга в нечетное количество слоев, каждый слой имеет направление волокон, повернутое на 90 градусов. В результате получается листовой материал с меньшей ортотропией. С начала 20 века фанера производится промышленным способом.В течение многих лет он использовался для авиастроения как высокотехнологичный материал того времени и объект обширных исследований. Раньше производство было основано на натуральных клеях, но сегодня клеи ПФ горячего отверждения обычно используются для производства конструкционной или морской фанеры.

Процесс резки или даже измельчения сырья на более мелкие части, такие как хлопья или волокна, привел к разработке стружечных плит , таких как плиты с ориентированной стружкой (OSB) или волокнистые плиты высокой плотности (HDF) .В этих видах продукции переориентация сырья приводит к меньшей степени ортотропии, как это было в случае с фанерой. Однако меньшая ортотропия обычно достигается за счет меньшей прочности по сравнению с прочностью массивной древесины, нагруженной параллельно волокнам. С другой стороны, получаемые преимущества включают улучшенную стабильность размеров и доступность в больших размерах. Клеи, используемые при производстве этих материалов, включают UF, PF, MUF или p-MDI (изоцианат) [49,50].

Ламинированный брус из шпона (LVL) получают путем склеивания нескольких слоев шпона с помощью конструкционного клея, аналогично процессу изготовления фанеры. Однако в LVL все виниры ориентированы с одинаковым направлением волокон. Иногда несколько слоев ориентированы в поперечном направлении, чтобы улучшить размерную стабильность и прочность, перпендикулярную направлению основного зерна. Шпон имеет толщину примерно 2,5–5 мм и укладывается друг на друга для получения заготовок толщиной от 20 до 90 мм.Затем им придают желаемую форму, и конечные доступные продукты включают балки и коллекторы глубиной 65–1200 мм и длиной до 25 м. Клей, используемый при производстве ЛВЛ, обычно представляет собой ПФ. К основным преимуществам, связанным с использованием LVL, можно отнести повышенную прочность и меньшую изменчивость по сравнению с массивной древесиной. В середине и конце 1980-х годов были представлены два аналогичных продукта, известных как ламинированный пиломатериал (LSL) и пиломатериал из параллельных прядей (PSL). PSL производится путем разрезания шпона на нити и склеивания клеем PF для формирования заготовок, которые затем разрезаются на балки и перемычки.Хотя LSL похож на PSL, он производится из прядей, которые вырезаются непосредственно из бревна, а затем собираются в заготовки с использованием клея MDI (изоцианата) [51].

Последним примером эффективного использования клеев в древесине являются вклеенные стержневые соединения . Вставляя стальные стержни, болты с резьбой или деформированные арматурные стержни или стержни из пултрузионного полиэстера, армированного стекловолокном (GFRP), можно получить прочные и жесткие соединения балок с колоннами или фундаменты колонн.Также можно использовать вклеенный стержневой соединитель для армирования древесины перпендикулярно волокнам. Этот тип разъема успешно используется в странах Северной Европы и в Германии с 1970-х годов. Клеи, используемые в этих соединениях, представляли собой эпоксидные смолы и полиуретаны, хотя даже модифицированные PRF использовались в европейской программе исследований вклеенных стержней [52]. Основные преимущества использования этого типа соединения связаны с его свойствами прочности и жесткости в сочетании с эстетикой, достигаемой за счет почти невидимого соединителя.Встраивая стальные детали в изоляционную древесину, также можно получить хорошие противопожарные свойства. Основным недостатком использования вклеенного стержневого соединителя, возможно, является сложность получения пластичного соединения, позволяющего избежать хрупкого разрушения.

Анализ воздействия клееного ламината (клееного бруса) на весь срок службы от колыбели до ворот: воздействие на окружающую среду клееного бруса, произведенного на северо-западе и юго-востоке Тихоокеанского региона США*

После транспортировки из леса бревна выгружаются, масштабируются для измерения объема и хранятся в бревенчатых настилах на лесопилке перед транспортировкой на лесопилку.На бревна распыляют воду, чтобы предотвратить их высыхание и появление синевы (Милота, 2015a, 2015b). Входы обычно включают некоторую комбинацию бензина, дизельного топлива и электричества. Результатом этого процесса являются бревна, которые не были окорены. Вилочные погрузчики и/или автопогрузчики транспортируют пиловочник к окорочному станку, где начинается процесс производства баранины. Производство ламстока аналогично производству пиломатериалов в обоих регионах (Милота, 2015a, 2015b). Он начинается в передней части лесопилки и включает в себя окорку бревен, распиловку бревен на зеленую древесину, измельчение остатков бревен для использования в качестве побочных продуктов (топливо для местного котла и т. д.).), сортировка зеленых овец по размерам и классам качества, а также укладка сортированных сырых овец для сушки в печи. Овцы транспортируются нестрогаными (грубыми) либо сырыми (влажность более 19 %), либо высушенными в печи на предприятие по производству клееного бруса. Входные данные в этом модуле включают в себя бревна с их корой, электроэнергию и потенциально местную электроэнергию и выработку пара из котла. Выходные данные этого модуля включают зеленую баранину, зеленые опилки, зеленую щепу, кору и зеленую топливную древесину (Милота, 2015a, 2015b).

Необработанная древесина должна быть высушена в печи до содержания влаги примерно 16 процентов или менее, чтобы свести к минимуму любые дополнительные изменения размеров, прежде чем ее можно будет использовать для производства клееного бруса. Сырье, содержание влаги в котором превышает норму, подвергается повторной сушке; в противном случае различные слои клееной балки не будут должным образом сцепляться друг с другом в готовой клееной балке. Визуальная оценка ламстока выявляет любые очевидные недостатки ламстока, в то время как ламболка с рейтингом Е оценивается как по жесткости, так и по визуальным характеристикам (Американский институт деревянного строительства, 1983 г., Западная ассоциация изделий из древесины, 1994 г.).Этот ламсток с рейтингом e обычно требуется для натяжного (нижнего) ламинирования клееной балки, которая будет принимать на себя самую высокую долю напряжения изгиба, когда балка подвергается изгибающей нагрузке.

Использование древесины сосны (Pinus sylvestris L.) для производства конструктивных элементов. Часть II: Прочностные характеристики материалов из клееного бруса

(Базель). 2020 сен; 13(18): 4029.

Моника Чуда-Ковальска

2 Институт структурного анализа, Факультет гражданского строительства и транспорта, Познаньский технологический университет, пл.Sklodowskiej-Curie 5, 60-965 Познань, Польша; [email protected]

Karol Łabęda

3 Кафедра мебели, Факультет деревообработки, Познаньский университет естественных наук, Wojska Polskiego 38/42, 60-627 Познань, Польша; [email protected]

2 Институт структурного анализа, Факультет строительства и транспорта, Познаньский технологический университет, пл. Sklodowskiej-Curie 5, 60-965 Познань, Польша; [email protected] 3 Кафедра мебели, Факультет деревообработки, Познаньский университет естественных наук, Wojska Polskiego 38/42, 60-627 Познань, Польша; [email protected]

Поступила в редакцию 14 августа 2020 г.; Принято 8 сентября 2020 г.

Лицензиат MDPI, Базель, Швейцария. Эта статья находится в открытом доступе и распространяется в соответствии с условиями лицензии Creative Commons Attribution (CC BY) (http://creativecommons.org/licenses/by/4.0/). Эта статья цитировалась в других статьях в PMC. .

Abstract

В работе оценивалась возможность изготовления клееных конструктивных элементов из древесины сосны после ее механической сортировки в горизонтальном расположении. Предполагалось, что древесина сосны не свободна от дефектов, и наружные ламели также подлежат визуальному осмотру. Это приведет к отбраковке только предметов с большими гнилыми сучками. Из исследуемой древесины сосны изготовлены балки предполагаемых марок GL32c, GL28c и GL24c. Наше исследование показало, что ожидаемый модуль упругости при изгибе в значительной степени сохранялся разработанными моделями балок, но их прочность была связана с качеством соответствующих ламелей, а не с их модулем упругости.В среднем прочность балок на изгиб составила 44,6 МПа. Причиной их разрушения было индивидуальное техническое качество данного изделия из древесины, слабо связанное с его модулем упругости, оцениваемым при испытании на изгиб. Хотя модуль упругости изготовленных типов балок различался довольно значительно (11,45–14,08 кН/мм 2 ), прочность на изгиб для всех типов была одинаковой. Значимые различия возникли только при более детальном анализе, поскольку младшие классы характеризовались большим разбросом прочности на изгиб.При этом появились балки прочностью от 24 МПа до 50 МПа.

Ключевые слова: балки, клееный брус, модуль упругости, древесина сосны, лабораторные испытания

1. Введение

Развитие строительной отрасли и поиск способов использования традиционных и альтернативных конструкционных материалов привели к появлению новых материалов: EWP. (Инженерные изделия из дерева). В случае с ЭВП идея заключается в получении полноценного продукта из материала, который изначально не подходил для конкретных применений из-за своего размера или недостаточного качества [1,2].В настоящее время в Европе и мире развиваются технологии производства и применения клееного бруса, в основном GLT (клееного клееного бруса). Этот материал очень хорошо вписывается в технологическую тенденцию EWP. GLT обладает типичными характеристиками массивной древесины: легким весом, хорошей прочностью, эластичностью, долговечностью, простотой обработки и уникальной особенностью, т. Е. Легко формуется в поперечные сечения. Его поперечное сечение имеет слоистую структуру, что позволяет при необходимости изготавливать детали с переменной высотой поперечного сечения [3,4,5,6].

Деревянные детали склеены связующими, гарантирующими высокую прочность при статических и динамических нагрузках. Слои конструкционной древесины, особенно для изготовления несущих конструкций, почти всегда комбинируют с помощью резорцин-феноло-формальдегидных (ПРФ) или меламино-мочевиноформальдегидных (МУФ) клеев. Кроме того, все более популярным становится клей на полиуретановой основе. Все эти клеи должны обеспечивать высокую износостойкость в различных условиях окружающей среды [7,8,9,10,11].

Исследования долговечности прямых и гнутых балок, состоящих из деревянных слоев, склеенных синтетическими смолами, показывают, что такие элементы имеют несущую способность, сравнимую с несущими способностями, изготовленными из массивной древесины. Более того, многослойная структура древесины привела к улучшению качества материала [3,12,13,14,15,16,17,18,19,20,21].

Недавние исследования клееного бруса были сосредоточены, среди прочего, на материалах, склеенных вдоль и поперек. Результаты испытаний цельного бруса высокого качества и клееного бруса, даже полученного из бруса более низкого качества после сортировки, свидетельствуют о том, что последний обладает лучшими прочностными свойствами.В основном это связано с распределением дефектов и процессом склеивания. Так, исследования были сосредоточены на формообразовании поперечных сечений изделий из тонкой древесины, состоящей из различных по прочности материалов [22, 23, 24, 25, 26, 27, 28, 29, 30]. ].

По данным JCR (Journal Citation Reports), за последние 20 лет было опубликовано более 700 научных статей о клееной древесине. Они рассмотрели, среди прочего, методы армирования компонента с использованием стеклянных или углеродных волокон [31,32,33,34], влияние различных факторов на поведение композитов сталь-дерево (СТК) [35,36,37]. и клеено-бетонные балки [38,39,40].

Как упоминалось ранее, в случае клееного бруса поперечные сечения полученных элементов могут иметь необходимую форму. Однако важно то, что прочность также повышается, и она, как правило, выше, чем у комбинированных элементов. Коэффициент вариации для теста на изгиб также улучшен [41,42]. В работах Томаси [43] и Гонсалеса [37] указывалось на значительное улучшение механических свойств клееных клееных балок, армированных стальными стержнями.Однако они указали, что качество соединения стали и дерева имеет большое значение в этих системах. Вышеупомянутые авторы обращают внимание на системы из ламелей разного качества; однако существует возможность соединения ламелей по ширине [44, 45] или их изготовления из разных пород [46, 47]. Созданные системы являются результатом определенных фиксированных концепций, описанных в соответствующем стандарте или модели, описанной в работах Fink [48], Foschi и Barrett [49] или Hernandez et al.[50] может быть основой для их создания. Прогнозирование будущего качества производимых элементов GLT является первостепенной задачей для инженеров, поддерживающих эту отрасль деревообрабатывающей промышленности, поскольку, в отличие от массового производства древесных плит со стабилизированными параметрами, испытания изготовленных GLT дороги и сложны.

Параметром ГЛТ, определяющим его пригодность, является, прежде всего, прочность ламелей с различными параметрами и свойствами, определенными в действующих нормативных документах с учетом допустимых классов клееного бруса [51,52,53].Действующая система классификации прочности (EN 338) [54] для конструкционной древесины позволяет использовать единый класс прочности в диапазоне С16–С30 для балок однородной конструкции и в сочетании с более низкими классами прочности С16 и С18 в случае однородной конструкции. неоднородная структура (EN 384) [55]. Класс C связан со статической прочностью на изгиб изготовленного материала. Прочность бездефектной древесины сосны обычно находится в пределах 90–110 МПа. Однако из-за его природных особенностей, которые с технологической точки зрения часто признаются дефектами, механические свойства значительно ухудшаются.Прочностные характеристики большинства пиломатериалов часто ниже 20 МПа, что обусловлено в основном наличием сучков. Они появляются на различных участках с интервалом от 40 до 60 см. На свойства древесины влияет не только количество и размер сучков, но и их прочность. Некачественные узлы обычно разрезают, а полученные элементы соединяют с применением пальцевых соединений. Эта методика известна и постоянно развивается со времен Второй мировой войны [56].Сучки являются важным типом дефекта и из-за своих размеров поражают, в частности, сосновую древесину (а, б). Для сравнения, для древесины ели характерно наличие значительно более мелких сучков (в). Таким образом, их удаление способствует улучшению как технического качества, так и внешнего вида каждого куска соснового бруса. Однако похоже, что в случае склеенных компонентов появление сучков имеет меньшее значение, и визуальная сторона менее важна.

Примеры сучков из: ( a , b ) сосны обыкновенной и ( c ) ели европейской.

Следовательно, целью представленной работы было исследование возможности использования древесины сосны, рассортированной исключительно по механическим свойствам, за исключением наружных слоев. Наружные ламели восьмислойных балок также оценивались визуально. При оценке куски древесины, имеющие краевые сучки или крупные гнилые сучки, были классифицированы как непригодные для наружных слоев.

2. Материалы и методы

Материалом исследования служила древесина сосны следующих размеров: ширина 137 мм × 39.Толщина 50 мм × длина 3485 мм. Средняя плотность пиломатериалов составила 571 кг/м 3 (средняя влажность 8,98%). Древесина сосны получена путем распиловки древесины в виде бревен круглого сечения, происходящих из лесничества Олесно (50°52′30″ с.ш. 18°25′00″ в.д.). Полученные пиломатериалы сушили до влажности 10% ± 2%. После сушки пиломатериал укладывали так, чтобы получить одинаковую толщину всех ламелей. Предварительную оценку проводили в соответствии с EN 338.Подробное описание оценок модуля эластичности включено в первую часть исследования. Из отобранных деревянных изделий были изготовлены в полупромышленных условиях клееный брус диаметром 137 мм × 300 мм, т. е. состоящий из восьми слоев. За исключением наружных слоев, выбор ламелей для изготовления балок зависел только от определяемого значения модуля упругости. От наружных слоев, за исключением требуемого значения модуля упругости, требовалось отсутствие краевых сучков.Сырье, происходящее из этого региона, характеризуется более высоким процентным содержанием древесины, физико-механические параметры которой позволяют отнести значительную ее часть (45%) к более высоким классам, чем С24 (подробности будут приведены в следующей главе). Поэтому предполагалось, что соответствующие модели балок будут удовлетворять условиям модуля упругости, установленным для марок GL24c, GL28c и GL32c согласно EN 14,080 [57]. Упругие свойства слоев балки определяли по Бодигу и Джейну [58], предполагая, что балка симметрична и содержит восемь ламелей (1):

Eef=1Jy∑i=14Ei[Jyi+Ai(di)2]

(1)

куда:

  • E EF E EF — Эффективная / замена модуля упругости, N / мм 2 ,

  • J Y -Area момент инерции, мм 4 ,

  • E I E I -Модулус эластичности слоя, N / мм 2 ,

  • I

    A I -Cross Sectional, MM 2 ,

    D от нейтральной оси, мм.

Принятые значения модуля упругости для различных типов балок показаны на .

Таблица 1

Упругие свойства расчетных балок.

8 9 4

404
Beam Type Количество образцов E Среднее E мин 9 E E MAX E Среднее 1-й слой E Среднее 4-й слой MOR Декларация *
KN / MM 2 N / MM 2
GL24C 12 11.71 11.25 11.93 11.93 12.53 / 1.42 ** 8.48 / 1.88 24
14 14 12.98 11.98 13.50 13.96 / 5.44 8.08 / 11.69 28 28
22 14.84 14.84 14.13 16.52 16.52 16.45 / 8.64 8.58 / 11.06 32 32

Просто перед тем, как использованы для подготовки клееных лучей, древесины предметы были дополнительно обработаны в соответствии с планом улучшения их поверхностей перед их склеиванием.Эффективная толщина отдельных ламелей составила 37,5 мм. Полученную поверхность покрыли клеем в количестве 220–250 г/м 2 . В качестве связующего вещества использовали меламиномочевиноформальдегидную смолу (MUF 1247) и специальный отвердитель (2526) фирмы Akzo Nobel (Амстердам, Нидерланды). Смесь готовили с учетом условий, сложившихся в лабораторном помещении. Отвердитель использовали в количестве 20 г на каждые 100 г смолы, как рекомендовано Akzo Nobel для этой смолы.Клей наносили с помощью валиковой машины для нанесения покрытий. Балки изготавливались при комнатной температуре в диапазоне от 20°C до 24°C. Время загрузки пресса составляло около 12–15 мин. Четыре балки прессовали одновременно под давлением 0,48 МПа в течение 20 часов. Каждый день изготавливали четыре балки. Прессование производилось с использованием промышленного пресса, оснащенного гидроцилиндрами, предназначенного для производства клееных конструкционных элементов (ФОСТ, Черск, ПЛ). После изготовления балки кондиционировались в лаборатории в течение мин.четыре недели. Условия в лаборатории контролировались: температура 21 ± 2 °С, влажность воздуха 55–65 %. После периода кондиционирования балки оценивали по их механическим свойствам. Из-за веса балок их не строгали. Излишки клея удаляли вручную непосредственно перед испытанием механических свойств.

Полученные балки были оценены на прочность при четырехточечном изгибе в соответствии с диаграммой, показанной на рис. показан внешний вид испытательного стенда.Он был оборудован: гидроцилиндром (50 Mg, Hi-Force, Daventry, UK), гидронасосом (50 Mg, Hi-Force, Daventry, UK), регулятором расхода масла (Hi-Force, Daventry, UK), датчик силы (CL 16 tm 500 kN, ZEPWN, Marki, PL) и датчик деформации (KTC-600-P, Variohm Eurosensor, Towcester, UK).

Схема испытанной восьмислойной балки.

Стенд для испытаний на прочность на изгиб и модуль упругости.

Для учета влияния влажности на модуль упругости полученные результаты рассчитывались по уравнению Баушингера (2):

E12=EMC[1+αMC·(MC−12)]

(2)

куда:

  • 4

  • E 12 E 12 -Модулус эластичности древесины для содержания влаги 12%, N / мм 2 ,

  • E MC -Модулус эластичности древесины для влаги содержание 4 % < w < 20 %,

  • α MC — коэффициент вариации модуля упругости древесины после изменения ее влажности на 1 % — принимается равным 0.02,

  • MC — абсолютная влажность древесины, %.

Испытание на разрушение включало оценку точки и причины отказа для каждой конкретной балки.

Результаты экспериментальных измерений были проанализированы с использованием пакета STATISTICA 13.0 (версия 13.0, StatSoft Inc., Талса, Оклахома, США).

3. Результаты и обсуждение

Средние значения модуля упругости показаны на . Приведенные в нем значения указывают на то, что подготовленные балки, за исключением марки GL32c, показали низкую изменчивость модуля упругости при изгибе.При этом полученные значения были близки или лишь немного превышали предполагаемые (отрицательное значение δ). Поскольку влажность балок во время испытаний значительно отличалась от 12 % (средняя влажность для всех балок составляла 8,83 %), результаты были пересчитаны с использованием уравнения Баушингера (2). За исключением балок марки GL32c, расчетные значения модуля упругости оказались лишь немного ниже предполагаемых. Для GL32c относительная разница составила 5,1%. Предполагая, что значения модуля упругости, рассчитанные для 12% MC, являются подходящими, следует ожидать, что балки удовлетворяют предположениям в этом отношении.

Таблица 2

Упругие свойства расчетных балок.

8 δ *
(%)
)
Beam Type Предполагаемые значения Определенные значения Определенные значения E Средство на 12% MC
(KN / MM 2 )
E 5Perction на 12% MC
(KN / MM 2 )
E MOVEZ (KN / MM 2 ) COV
(%)
E MOBELP (KN / MM 2 ) CoV
(%)
GL24c 11.71 1,81 12,79 6,42 -9,21 11,45 10,43
GL28c 12.82 3,83 13,63 6,84 -6,31 12,78 11,78
GL32C 14.84 14.84 4,84 14.94 14.94 14.94 -0,68 -0,68 14.08 14.08 11.68

Предполагается, что подготовленные балки должны иметь статическую прочность изгиба, которая не ниже 24 Н / мм 2 , 28 Н/мм 2 и 32 Н/мм 2 соответственно для балок типов GL24c, GL28c и GL32c.Наименьшая прочность для всех подготовленных балок составила 29,97 Н/мм 2 , а наибольшая 55,38 Н/мм 2 . Однако статическая прочность на изгиб балок имела нормальное распределение (), и, что важно, ее стандартное отклонение составляло всего 6,45 Н/мм 2 , а коэффициент вариации 14,5 %, несмотря на то, что они были рассчитаны на разные значения модуль упругости. Это означает, что прочность полученных балок характеризовалась низкой изменчивостью и не сильно коррелировала с проектируемой системой.

Гистограмма статической прочности на изгиб для клееного бруса из механически сортированной древесины.

Следовательно, статическая прочность на изгиб не коррелирует с маркой проектируемых балок.

Приведенные данные показывают, что все модели характеризуются одинаковой прочностью около 44,5 Н/мм 2 , независимо от предполагаемой марки древесины, тогда как анализ модуля упругости показывает наличие двух четко различающихся групп.

Однофакторный дисперсионный анализ для системы: марка клееной балки – статическая прочность на изгиб; марка балки – модуль упругости.Буквы обозначают однородные группы для теста Тьюки.

Значения прочности, полученные при испытании на изгиб, также были пересчитаны по формуле Баушингера, на этот раз с коэффициентом α = 0,04. Результаты, полученные с этим фактором, показаны на рис. Таким образом, средние значения, рассчитанные для всех балок, были снижены с 44,5 Н/мм 90 241 2 90 242 до 38,6 Н/мм 90 241 2 90 242 , что все еще является достаточно высоким. Однако отнесение к конкретному классу GL основано на 5-процентном значении прочности.Для представленного количества выборок это значение является самым низким или близким к самому низкому.

Значения, указанные в, указывают на то, что балки, отнесенные к группам GL32c и GL24c, удовлетворяют требованиям прочности, достигая следующих значений: 32,5 Н/мм 2 для балок класса GL32c и 24,4 Н/мм 2 для балок класса GL24c . Партия балок, смоделированных для отнесения к марке GL28c, не удовлетворяла требованиям и должна была быть отнесена к марке GL24c, несмотря на то, что она имела самое высокое среднее значение.Что важно в случае с этой группой, так это то, что присвоение ей определенной степени было связано со значением, считающимся статистическим экстремумом. Более того, второе самое низкое значение статической прочности на изгиб, достигнутое в этой группе, составило 36,8 Н/мм 2 . Без учета прочности трех балок с наименьшими значениями 5-процентное значение будет равно 32,5 Н/мм 2 .

Нормативные значения прочности на статический изгиб для подготовленной балки (образцы).Цифры синего цвета обозначают 5-процентильное значение.

В некоторых случаях трудно предсказать точную точку отказа и потенциальную прочность. Для балки 41 (а) причина разрушения, как и предполагалось, была обнаружена во второй и третьей ламелях и была обусловлена ​​наличием крупных гнилых сучков в зоне чистого изгиба. С другой стороны, балка продемонстрировала прочность почти в два раза выше ожидаемой. Во втором случае разрушение произошло в средней зоне, для ламелей 3/4/5 от верха, в практически безузловой зоне, при усилии около 98 кН (б).

Снимки разрушения балки: ( a ) GL24c—MOR(MOR 12% )—48,5(43,4) Н/мм 12% )—30,4(25,8) Н/мм 2 — самый слабый в группе.

Очевидно, что наличие сучков является основной причиной разрушения балок. С другой стороны, почти 60 % балок вышли из строя из-за повреждения наружных ламелей, а около 34 % — из-за повреждения средних ламелей. Для трех пучков точную начальную точку разрушения выявить не удалось ().

Удар точки разрушения балок различных марок.

Тип разрушения, распространяющийся из средней зоны балки, был доминирующим только для балок марки GL32c. В остальных случаях более 70% деструкции приходится на наружный слой. Было бы неоправданно отвергать нулевую гипотезу, утверждающую, что прочность подготовленных балок зависит от точки начала распространения разрушения (). Средняя статическая прочность на изгиб балок, разрушенных вследствие повреждения наружных ламелей, составила 39.6 Н/мм 2 , а для тех, где разрушение возникло в среднем слое, значение составило 37,3 Н/мм 2 . Иная ситуация наблюдалась для модуля упругости. В этом случае различия были статистически значимыми, и балки с более высоким значением МОЕ разрушались в основном в среднем слое. Вероятно, это связано с тем, что балки с более высокими модулями упругости имели более качественные наружные ламели и были способны выдерживать возникающие напряжения, тогда как древесина более низких сортов, хотя и располагалась глубже, но подвергалась критическим/разрушающим напряжениям.

Дисперсионный анализ оценки статической прочности на изгиб и модуля упругости относительно точки разрушения (Буквы обозначают однородные группы, определенные с помощью теста Tukey HSD).

Для определения влияния соотношения между шагом опор (l) и высотой изготовленных балок (h) модель системы с размерами поперечных сечений 138 × 300 мм и прочностью 32 было принято МПа. Значение J y для принятой системы составило 31 050 см 4 .Согласно EN 408 [59] отношение л/ч должно быть 18 ± 3; однако в проведенных исследованиях балки характеризовались отношением 13,3. Диаграммы поперечных сил и изгибающих моментов балок при шаге опор 18 × h = 5400 мм (в соответствии со стандартом) и при шаге опор 3390 мм для опытных балок представлены на рис. Кроме того, в .

Диаграммы поперечных усилий и диаграммы изгибающих моментов для ( a ) балок в соответствии с размерными требованиями EN 408 и ( b ) экспериментальных балок, использованных в проведенных исследованиях.

Таблица 3

Физические величины для испытания на изгиб — № 1 и 2: теоретические балки, №3: балка с максимальной прочностью, полученной в ходе испытаний.

403 66.2
N Тип луча
(мм)
класс MOR (N / мм 2 ) F
(N)
V
(KN)
M
(KN · m)
τ xz τ xz
(N / мм 2 )
1 18 × H = 5400 32 73600 36.8 669 66.2 1.3
2 11,3 × H = 3390 33 117 24040404 58,6 66.2 29
3 11,3 × H = 3390 48.6 154 770 77,4 66,2 2,8

На основании результатов, представленных в и , можно сделать вывод о значительном уменьшении длины балок по сравнению с нормами EN показали увеличение напряжения сдвига на 60%.Значительное увеличение величины перерезывающей силы может привести к разрушению балок во внутренней зоне, точнее во внутренних ламелях. Предполагаемая длина бревна (а, следовательно, и длина бревна) получена из наиболее эффективной разбивки 14-метровых бревен на отрезки длиной 3,5 м. Этот тип деления обеспечивал меньше материальных отходов и облегчал перемещение исследовательских материалов; однако эта длина может повлиять на полученные результаты. Средняя прочность на сдвиг древесины сосны составляет около 10 Н/мм 2 (она колеблется от 6 до 14 Н/мм 2 ).Однако, как показывают наши наблюдения, это не оказало существенного влияния на полученные результаты исследования. Большинство балок было разрушено между давлениями. В исключительных случаях балки повреждались вне давлений, но в основном в зоне растяжения.

Для цельных конструкций или однородного клееного бруса распределение напряжения будет линейным по всей высоте сечения (GL32h—). Композитные балки изготавливаются из более чем одного типа материала, чтобы повысить жесткость или прочность (или снизить стоимость).В анализируемом случае (например, GL32c—) слои склеены между собой. Поэтому следует считать, что деформации на границе раздела слоев одинаковы. В области упругости на высоте каждого слоя распределение напряжений будет линейным. Однако из-за переменного модуля E для каждого слоя мы наблюдаем скачки напряжений на границах слоев.

Таблица 4

Модули упругости отдельных слоев для балок типа Гл32х (однородная) и ГЛ32с (комбинированная) и их диаграммы напряжений.

9041

Балки GL32h GL32c
Е
(Н/мм 2 )
σ x (Н/мм 2 ) Е *
(Н/мм 2 )
σ x (Н/мм 2 )
32.2 35,7
14200 16450 21,6 26,8
14200 13270 12,4 14,4
14200 11420 4,66 6,20
14 200 0 8580 0 0
14 200 85804

85803 0
14 200 11 4206 6.20 4,66
14200 13270 14,4 12,4
14200 16450 26,8 21,6
32,2 35,7

Представляется, что скачки напряжений на границах слоев, хотя и невелики, могут способствовать разрушению балок в более глубоких ламелях. Более глубокие ламели были явно повреждены там, где были дефекты древесины.В случае очень качественных наружных ламелей за качество бруса отвечали второй и третий слои. Следует помнить, что ламели этих слоев оценивались только по модулю линейной упругости.

4. Выводы

Для восьмислойных балок из древесины марок GL24c, GL28c и GL32c модуль упругости лишь незначительно отличался от предполагаемых значений, а полученные балки удовлетворяли требованиям стандарта EN-14080 [57 ] в этом отношении.

Статическая прочность на изгиб, полученная в результате испытания на 4-точечный изгиб, не связана с классом спроектированных моделей балок. Независимо от принятого класса средняя прочность балки превышала 36,6 Н/мм 2 .

Принята методика подготовки древесины перед изготовлением клееных изделий, которая обеспечила проектируемым системам удовлетворительные значения модуля упругости и статической прочности на изгиб, существенно превышающие ее предполагаемое значение. Тем не менее, объем исследования необходимо расширить, чтобы включить балки с другими поперечными сечениями, чтобы цель этой исследовательской работы могла быть полностью достигнута.Тем не менее, на данном этапе нашего исследования кажется, что визуальная сортировка древесины может быть ограничена только теми деревянными изделиями, которые предназначены для использования в качестве наружных слоев.

Вклад авторов

Концептуализация, R.M.; Методология, Р.М. и М.К.; Валидация, Д.Д., М.К.-К., Дж.К. и К.Л.; Формальный анализ, Р.М. и М.К.-К.; Расследование, Д.Д., Дж.К. и К.Л.; Ресурсы, Р.М., Д.Д., М.К. и К.Л.; Письмо — подготовка первоначального проекта, RM, DD и MC-K .; Письмо — рецензирование и редактирование, Р.М. М. К. и Д.Д.; Визуализация, Р.М.; Администрация проекта, Р.М. и Д.Д.; Приобретение финансирования, R.M. Все авторы прочитали и согласились с опубликованной версией рукописи.

Финансирование

Это исследование финансировалось Национальным центром исследований и разработок, номер гранта BIOSTRATEG3/344303/14/NCBR/2018. Авторы выражают благодарность за поддержку программы Министерства науки и высшего образования «Региональная инициатива передового опыта» на 2019–2022 годы, Проект №005/RID/2018/19.

Конфликт интересов

Авторы заявляют об отсутствии конфликта интересов.

Референции

1. Борисюк П. Шпон Ламинированная древесина LVL соответствует мировым рынкам древесных строительных материалов. биул. Инф. ОБРППД. 2007; 1–2: 63–71. (на польском языке) [Google Scholar]2. Борисюк П., Ковалюк Г. Виды и примеры применения древесных строительных материалов. биул. Инф. ОБРППД. 2007; 3–4: 115–119. (на польском языке) [Google Scholar]3. Стерр Р. Untersuchungen zur Dauerfestigkeit von Schichtholzbalken.Mitteilung aus dem Institut für Holzforschung und Holztechnik der Universität München (Исследования усталостной прочности балок из клееного дерева) Holz Roh Werkstoff. 1963; 21: 7–61. doi: 10.1007/BF02609715. [Перекрестная ссылка] [Академия Google]4. Герхардс К.С. Влияние ранней и поздней древесины на измерения волн напряжений, параллельных волокнам. Вуд науч. Технол. 1975; 11: 69–72. [Google Академия]5. Кржосек С. Классификация по прочности конструкционных пиломатериалов из польской сосны. Видавниктво SGGW; Варшава, Польша: 2009 г.(на польском языке) [Google Scholar]6. Верушевский М., Голунский Г., Грузик Г.Ю., Готич В. Клееные элементы для строительства. Анна. Варшавский университет Жизнь наук. СГВ для. Технологии древесины. 2010;72:453–458. [Google Академия]7. Серрано Э. Вклеенные стержни для деревянных конструкций — 3D-модель и исследование параметров методом конечных элементов. Междунар. Дж. Адх. клей. 2001; 21: 115–127. doi: 10.1016/S0143-7496(00)00043-9. [Перекрестная ссылка] [Академия Google]8. Кавалерчик Дж., Сиуда Дж., Мирски Р., Дзюрка Д. Конопляная мука как поглотитель формальдегида для меламин-мочевиноформальдегида в производстве фанеры.Биоресурсы. 2020;15:4052–4064. [Google Академия]9. Kägi A., Niemz P., Mandallaz D. Параметры притока холода и технологичности Auf die Verklebung mit 1K-PUR Klebstoffen в экстремальных климатических условиях. Хольц Ро Веркстофф. 2006; 64: 261–268. doi: 10.1007/s00107-005-0088-2. [Перекрестная ссылка] [Академия Google] 10. Кристофяк Т., Прошик С., Лис Б. Клеи для крупногабаритных деревянных конструкций зданий. Древно Вуд. 2008; 51: 61–79. (на польском языке) [Google Scholar] 11. Кристофяк Т., Прошик С., Лис Б., Верушевский М., Готич В. Исследование долговечности клеевых швов при производстве клееной древесины для каркасного строительства, приготовленной в промышленных условиях; Материалы XX симпозиума «Клеи в деревообрабатывающей промышленности»; Зволен, Словакия. 29 июня – 1 июля 2011 г.; стр. 169–176. [Google Академия] 12. Бос Х., доктор философии. Тезис. Технический университет Эйндховена; Эйндховен, Нидерланды: 2004. Потенциал льняных волокон в качестве армирующего материала для композитных материалов. [Перекрестная ссылка] [Академия Google] 13.Брол Дж. Эффективность армирования деревянных балок лентами из углепластика; Материалы VII научной конференции «Drewno i Materials Drewnopochodne w Konstrukcjach Budowlanych»; Мендзыздрое, Польша. 12–13 мая 2006 г.; (на польском языке) [Google Scholar]14. Буравская И. Магистерская диссертация. Szkoła Główna Gospodarstwa Wiejskiego w Warszawie; Варшава, Польша: 2012 г. Исследования изменения прочности ослабленных деревянных балок на изгиб при армировании их углеродным волокном. (на польском языке) [Google Scholar] 15. Буравская-Купневская И., Кржосек С., Маньковски П., Гжескевич М., Мазурек А. Влияние класса качества бревен сосны ( Pinus sylvestris L.) на механические свойства древесины. Биоресурсы. 2019;14:9287–9297. [Google Академия] 16. Буравска И., Томусяк А., Беер П. Влияние длины армирующей ленты из углепластика, приклеенной к нижней части изгибаемого элемента, на распределение нормальных напряжений и на кривую упругости. Анна. Варшавский университет Жизнь наук. СГВ. За. Технологии древесины. 2011;73:186–191. [Google Академия] 17.Буравска И., Збич М., Беер П. Изучение сопротивления отслаиванию и прочности на сдвиг клеевого соединения между сосновой древесиной и углепластиковой лентой. Процессы деревообработки со стружкой и без стружки; Материалы 8-й Международной научной конференции, Технический университет в Зволене; Зволен, Словакия. 6–8 сентября 2012 г.; стр. 35–40. [Google Академия] 18. Буравска И., Збич М., Томусяк А., Беэр П. Локальное армирование древесины композитными и лигноцеллюлозными материалами. Биоресурсы. 2015;10:457–468. doi: 10.15376/biores.10.1.457-468. [Перекрестная ссылка] [Академия Google] 19.Орлович Р., Гил З., Фандереевска Е. Растягивающая способность спиральных стержней, используемых в соединениях деревянных конструкций; Материалы VII Научной конференции: Древно и Материалы Древнопоходне с Конструкцией Строителей; Щецин-Мендзыздрое, Польша. 27–29 мая 2004 г.; стр. 161–167. (на польском языке) [Google Scholar]20. Риттер М.А., Уильямсон Т.Г., Муди Р.К. Инновации в конструкции мостов из клееного бруса. В: Baker NC, Goodno BJ, редакторы. Конгресс по структурам 12: Материалы Конгресса по структурам ’94, Атланта, Джорджия, США, 24–28 апреля 1994 г.Том. 2. Американское общество инженеров-строителей; Нью-Йорк, штат Нью-Йорк, США: 1994. стр. 1298–1303. [Google Академия] 21. Рапп П., Лис З. Испытание деревянных балок, армированных лентами из углеродного волокна. Inżynieria Budownictwo. 2001; 7: 390–392. (на польском языке) [Google Scholar]22. Чучело К. к.т.н. Тезис. Katedra Nauki o Drewnie and Ochrony Drewna, Wydział Technologii Drewna SGGW в Варшаве; Варшава, Польша: 2005. Испытание клееного бруса из отсортированной по прочности древесины сосны. (на польском языке) [Google Scholar] 23. Brandner R. Focus Solid Timber Solutions, Европейская конференция по поперечно-ламинированной древесине, Грац, Австрия, 21–22 мая 2013 г.2-е изд. СТОИМОСТЬ Действие; Грац, Австрия: 2014 г. Производство и технология поперечно-клееного бруса (CLT): современный отчет; стр. 3–36. [Google Академия] 26. Бейдер А.К., Киркегор П.Х., Фискер А.М. В: Об архитектурных качествах поперечно-клееного бруса. Cruz PJS, редактор. Группа Тейлор и Фрэнсис; Лондон, Великобритания: 2010. стр. 119–121. [Перекрестная ссылка] [Академия Google] 27. Августин М., Бласс Х.Дж., Богенспергер Т., Эбнер Х., Ферк Х., Фонтана М., Франги А., Хамм П., Йобстл Р.А., Моосбругер Т. и др. Справочник BSP.Holz-Massivbauweise in Brettsperrholz — Nachweise auf Basis des Neuen Europäischen Normenkonzepts. Verlag der Technischen Universität Graz; Грац, Австрия: 2010. [Google Scholar]28. Фальк А. Тенсегрити из клееного бруса и фальцевые кровли; Proceedings of the Wood for Good: Симпозиум по инновациям в области проектирования и исследований древесины; Копенгаген, Дания. 20 сентября 2010 г. [Google Scholar]29. Эспиноза О., Трухильо В.Р., Лагуарда М.Ф., Бюльманн У. Клееный брус: состояние и потребности в исследованиях в Европе.Биоресурсы. 2016;11:281–295. doi: 10.15376/biores.11.1.281-295. [Перекрестная ссылка] [Академия Google] 30. Краусс А., Фабисяк Э., Шимански В. Ультраструктурный детерминант радиальной изменчивости прочности на сжатие волокон древесины сосны обыкновенной. Анна. Варшавский университет Жизнь наук. СГВ для. Вуд Техно. 2009; 68: 431–435. [Google Академия] 31. Альфред Франклин В., Кристофер Т. Оценка энергии разрушения образцов DCB, изготовленных из стекла/эпоксидной смолы: экспериментальное исследование. Доп. Матер. науч. англ. 2013;2013:7. дои: 10.1155/2013/412601. [Перекрестная ссылка] [Академия Google] 32. Кумар К., Рао С., Гопикришна Н. Оценка скорости высвобождения энергии деформации эпоксидного стеклопластика (режим-I) Int. Образовательный Рез. Дж. 2017; 3:44–46. [Google Академия] 33. Блэкман Б.Р.К., Кинлох А.Дж., Параски М. Определение сопротивления адгезионному разрушению в режиме II, GIIC, конструкционных клеевых соединений: метод определения эффективной длины трещины. англ. Фракт. мех. 2005; 72: 877–897. doi: 10.1016/j.engfracmech.2004.08.007. [Перекрестная ссылка] [Академия Google] 34. Де Мура М., Кампильо Р., Гонсалвеш Ж.П.М. Характеристика разрушения композитных клеевых соединений в чистом режиме II. Междунар. J. Структура твердых тел. 2009; 46: 1589–1595. doi: 10.1016/j.ijsolstr.2008.12.001. [Перекрестная ссылка] [Академия Google] 35. Hu Q., Gao Y., Meng X., Diao Y. Осевое сжатие стально-деревянной композитной колонны, состоящей из H-образной стали и клееного бруса. англ. Структура 2020;216:110561. doi: 10.1016/j.engstruct.2020.110561. [Перекрестная ссылка] [Академия Google] 36. Ле Т.Д.Х., Цай М.-Т. Экспериментальная оценка механизмов огнестойкости древесно-стальных композитов.Материалы. 2019;12:4003. doi: 10.3390/ma12234003. [Бесплатная статья PMC] [PubMed] [CrossRef] [Google Scholar]37. Гонсалес Э., Таннерт Т., Валле Т. Влияние дефектов на прочность соединений древесины с вклеенными стержнями. Междунар. Дж. Адхес. Адгезив. 2016;65:33–40. doi: 10.1016/j.ijadhadh.2015.11.002. [Перекрестная ссылка] [Академия Google] 38. Отеро-Чанс Д., Эстевес-Чимадевила Х., Суарес-Ристра Ф., Мартин-Гутьеррес Э. Экспериментальный анализ вклеенных стальных пластин, используемых в качестве соединителей на сдвиг в композитах дерево-бетон.англ. Структура 2018; 170:1–10. doi: 10.1016/j.engstruct.2018.05.062. [Перекрестная ссылка] [Академия Google] 39. Schänzlin J., Fragiacomo M. Аналитический вывод эффективных коэффициентов ползучести для деревянно-бетонных композитных конструкций. англ. Структура 2018; 172: 432–439. doi: 10.1016/j.engstruct.2018.05.056. [Перекрестная ссылка] [Академия Google] 40. Эстевес-Симадевила Х., Отеро-Чанс Д., Мартин-Гутьеррес Э., Суарес-Ристра Ф. Испытания различных неадгезивных напрягаемых решений для уменьшения кратковременного прогиба в полноразмерных деревянно-бетонно-композитных балках таврового сечения .Дж. Билд. англ. 2020;31:101437. doi: 10.1016/j.jobe.2020.101437. [Перекрестная ссылка] [Академия Google] 41. Торатти Т., Шнабл С., Турк Г. Анализ надежности аглуламовой балки. Структура Саф. 2007; 29: 279–293. doi: 10.1016/j.strusafe.2006.07.011. [Перекрестная ссылка] [Академия Google] 42. Фальк Р.Х., Коллинг Ф. Эффекты ламинирования в балках из клееного бруса. Дж. Структура. англ. 1995; 121:1857–1863. doi: 10.1061/(ASCE)0733-9445(1995)121:12(1857). [CrossRef] [Google Scholar]43. Томази Р., Паризи М.А., Пьяцца М. Расчет пластичных балок из клееного бруса.Практика. Период. Структура Конструктивный дизайн. 2009; 14:113–122. doi: 10.1061/(ASCE)1084-0680(2009)14:3(113). [CrossRef] [Google Scholar]44. Хирамацу Ю., Фудзимото К., Миятакэ А., Синдо К., Нагао Х., Като Х., Идо Х. Прочностные характеристики клееного бруса из клееного бруса II: Прочность клееного бруса на изгиб, растяжение и сжатие ламинированный брус. Дж. Вуд Науч. 2011;57:66–70. doi: 10.1007/s10086-010-1127-0. [Перекрестная ссылка] [Академия Google] 45. Фудзимото К., Хирамацу Ю., Миятакэ А., Синдо К., Карубе М., Харада М., Укио С. Прочностные свойства клееного бруса из клееного листа I: Прочностные свойства клееного бруса карамацу (Larix kaempferi). Дж. Вуд Науч. 2010;56:444–451. doi: 10.1007/s10086-010-1134-1. [Перекрестная ссылка] [Академия Google] 46. Кастро Г., Паганини Ф. Смешанный клееный брус из клонов тополя и эвкалипта большого. Хольц Ро Веркст. 2003; 61: 291–298. doi: 10.1007/s00107-003-0393-6. [Перекрестная ссылка] [Академия Google] 47. Телес Р.Ф., Клаудио Х.С., Менецци Д., Де Соуза Ф., Де Соуза М.Р. Теоретические и экспериментальные прогибы балок из клееного бруса, изготовленных из древесины тропических пород. Вуд Матер. науч. англ. 2013; 8: 89–94. doi: 10.1080/17480272.2012.700644. [Перекрестная ссылка] [Академия Google] 48. Финк Г., Франги А., Колер Дж. Вероятностный подход к моделированию несущей способности клееного бруса. англ. Структура 2015; 100:751–762. doi: 10.1016/j.engstruct.2015.06.015. [Перекрестная ссылка] [Академия Google] 49. Фоши Р.О., Барретт Дж.Д. Прочность клееной балки. Дж. Структура.Отд. АССЕ. 1980; 106: 1735–1754. [Google Академия]50. Эрнандес Р., Бендер Д., Ричбург Б., Клайн К. Вероятностное моделирование балок из клееного бруса. Наука о древесном волокне. 1992; 24: 294–306. [Google Академия]51. Jöbstl R.A., Schickhofer G. Сравнительное исследование ползучести плит GLT и CLT при изгибе; Материалы 40-го совещания CIB-W18; Блед, Словения. 28–31 августа 2007 г. [Google Scholar]52. Тиль А. Solid Timber Solutions, Европейская конференция по поперечно-ламинированной древесине, Грац, Австрия, 21–22 мая 2013 г.2-е изд. СТОИМОСТЬ Действие; Грац, Австрия: 2014. ULS и SLS Проектирование CLT и его реализация в конструкторе CLT; стр. 77–102. [Google Академия]53. Fragiacomo M. Solid Timber Solutions, Европейская конференция по поперечно-ламинированной древесине, Грац, Австрия, 21–22 мая 2013 г. 2-е изд. СТОИМОСТЬ Действие; Грац, Австрия: 2014. Сейсмические характеристики зданий из перекрестно-клееного бруса: численное моделирование и расчетные положения; стр. 3–36. [Google Академия]54. Европейский комитет по стандартизации. Конструкционная древесина — классы прочности.Европейский комитет по стандартизации; Брюссель, Бельгия: 2016. EN 338. [Google Scholar]55. Европейский комитет по стандартизации. Конструкционная древесина — определение характеристических значений механических свойств и плотности. Европейский комитет по стандартизации; Брюссель, Бельгия: 2018. EN 384. [Google Scholar]56. Перейра М.К. де М.; Калил Нето, К.; Ичимото, Ф.Х.; Калил Младший, К. Оценка прочности на растяжение гибрида Eucalyptus grandis и Eucalyptus urophyla в деревянных балках, скрепленных вместе с помощью шиповых соединений и клея на основе полиуретана.Матер. Рез. 2016;19:1270–1275. doi: 10.1590/1980-5373-mr-2016-0072. [Перекрестная ссылка] [Академия Google] 57. Европейский комитет по стандартизации. Деревянные конструкции — клееный брус и клееный массив — требования. Европейский комитет по стандартизации; Брюссель, Бельгия: 2013. EN 14080. [Google Scholar]58. Бодиг Дж., Джейн Б.А. Механика древесины и древесных композитов. Ван Ностранд Рейнхольд; Хобокен, Нью-Джерси, США: 1982. с. 376. [Google Scholar]59. Европейский комитет по стандартизации. Деревянные конструкции. Конструкционная древесина и клееный брус. Определение некоторых физико-механических свойств.Европейский комитет по стандартизации; Брюссель, Бельгия: 2012. EN 408. [Google Scholar]

Glulam | WoodSolutions

Glulam, сокращение от клееного клееного бруса, представляет собой инженерный продукт из дерева. Крупные элементы из клееного бруса изготавливаются из более мелких кусков выдержанной и выдержанной древесины, известной как ламинат.

Клееный брус возник в Германии примерно в 1900 году, но не попал в Австралию до 1950-х годов. В настоящее время он используется как в структурных, так и в декоративных целях.

Производство
В процессе производства производятся клееные элементы большой и длинной длины, что также приводит к повышенной прочности по сравнению с прочностью отдельного элемента.Это также означает, что можно производить гораздо большие куски древесины, чем это было бы возможно при использовании традиционных цельных пиломатериалов. Клееный брус неизменно прочнее массивной древесины, отчасти из-за уменьшения размера и появления естественных дефектов.

Древесные ламинаты, используемые в производстве клееного бруса, как правило, сшиваются в непрерывные отрезки с шиповым соединением и доступны в различных породах как мягкой, так и твердой древесины. Толщина ламинатов будет зависеть от применения и используемых видов.Перед склеиванием ламинаты тщательно правятся до точной и одинаковой толщины. Ламинаты также будут сжаты вместе под постоянным давлением, пока клей не затвердеет. После склеивания элементы строгаются, обрезаются до точного размера и могут быть покрыты водоотталкивающим герметиком.

Многие производители могут производить изделия различных форм и размеров по желанию дизайнера. Длина и форма секций клееного бруса ограничивается только производственными, транспортными и погрузочно-разгрузочными возможностями.

Австралийские производители обычно производят глубокие секции с горизонтальным расположением ламината. В Европе клееный брус использовался с ламинированием лицевой и кромочной поверхностей для производства глубоких профилей с вертикальным ламинированием; этот метод также может использоваться некоторыми австралийскими производителями.

Возможно изготовление клееной балки из слоистых материалов более высокой прочности в зонах высоких нагрузок, таких как верхние и нижние пластины балок, и слоистых материалов меньшей прочности в зонах низких нагрузок. Армирование сталью и волокном также может быть включено в области высокого растягивающего напряжения и может быть расположено либо параллельно, либо перпендикулярно направлению ламината.

Пригодность для строительных конструкций 

Клееный брус предлагает множество преимуществ, когда речь идет о конструкционных применениях:

  • Большие сечения и большие длины – клееный брус может изготавливаться изогнутым или прямым и часто используется в качестве конструкционных балок. Соединение на пальцах позволяет использовать большие длины.
  • Повышенная прочность благодаря процессу ламинирования — клееный брус прочнее массивной древесины, так как имеет меньше естественных дефектов и более широкое распространение.Он также сравним со сталью по прочности, но намного легче.
  • Высокая степень стабильности размеров — клееный брус изготавливается из выдержанной древесины и, следовательно, менее подвержен деформации, вызванной изменениями влажности. Однако необходимо соблюдать осторожность, если они используются снаружи или в среде с быстро меняющейся влажностью (например, в крытом бассейне). Набухание и усадка могут привести к расщеплению или, в крайнем случае, расслаиванию балки.
  • Надежность — клееный брус изготавливается в соответствии со строгими требованиями к качеству из древесины, прошедшей сортировку по нагрузке, с известной конструкционной способностью.В Австралии действуют программы обеспечения качества клееного бруса, но не все производители могут к ним принадлежать.
  • Химическая стойкость — клееный брус устойчив к большинству кислот, ржавчине и другим агрессивным веществам. Типичное использование в коррозионных ситуациях включает комплексы по обработке шкур животных, склады удобрений и плавательные бассейны.

• США: производство клееного бруса 2021

• США: производство клееного бруса 2021 | Statista

Другая статистика по теме

Пожалуйста, создайте учетную запись сотрудника, чтобы иметь возможность отмечать статистику как избранную.Затем вы можете получить доступ к своей любимой статистике через звездочку в шапке.

Зарегистрируйтесь сейчас

В настоящее время вы используете общую учетную запись. Чтобы использовать отдельные функции (например, пометить статистику как избранное, установить статистические оповещения) пожалуйста, войдите в свой личный кабинет. Если вы являетесь администратором, пожалуйста, авторизуйтесь, войдя в систему еще раз.

Авторизоваться

Базовая учетная запись

Знакомство с платформой

У вас есть доступ только к базовой статистике.

Один аккаунт

Один аккаунт

Идеальный учет входа для отдельных пользователей

  • Мгновенный доступ до 1 м Статистика
  • Скачать в XLS, PDF & PNG Формат
  • Подробный Список литературы

$ 59 $ 39 / месяц *

в первые 12 месяцев

Корпоративный счет

Полный доступ

Корпоративное решение со всеми функциями.

* Цены не включают налог с продаж.

Самая важная статистика

Самая важная статистика

Самая важная статистика

Самая важная статистика

Самая важная статистика

Дополнительная связанная статистика

Узнать больше о как Statista может поддержать ваш бизнес.

ФАО и ЕЭК ООН. (15 ноября 2021 г.). Производство клееного бруса (клееного и клееного) в США с 2010 по 2021 год (в 1000 м3)* [График]. В Статистике. Получено 7 апреля 2022 г. с https://www.statista.com/statistics/238006/us-glulam-timber-production/

FAO и UNECE. «Производство клееного (клееного и клееного) бруса в США с 2010 по 2021 год (в 1000 м3)*». Диаграмма. 15 ноября 2021 г. Статистика. По состоянию на 7 апреля 2022 г. https://www.statista.com/statistics/238006/us-glulam-timber-production/

ФАО, ЕЭК ООН. (2021). Производство клееного (клееного и клееного) бруса в США с 2010 по 2021 год (в 1000 м3)*.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.