Производство керамзита технология: Страница не найдена — Строительные материалы от А до Я

Содержание

Керамзит – состав и технология производства, свойства, виды, область применения

Керамзит – легкий гранулированный материал с пористой структурой, продукт ускоренного обжига при сверхвысоких температурах глины и глинистых сланцев. Представляет собой керамические шарики с плотной спекшейся оболочкой темно-бурого цвета, почти черного на изломе.

Технология получения керамзита

Сырьем для его производства являются определенные сорта глины – легкоплавкие, имеющие в составе до 30 % кварца, вспучивающиеся – с повышенным содержанием окислов железа (не менее 6 %) и органических веществ. При необходимости для усиления вспучивания проводят обогащение сырца мазутом или соляровым маслом.

Наиболее распространены два варианта производства керамзитовой продукции. 

Пластичный (мокрый) способ

Подготовленная природная глина с влажностью не более 30 % проходит два этапа помола специальными зубчатыми вальцами – грубый и тонкий. В результате получают первичные гранулы диаметром в 5–10 мм, которые подают в сушильный барабан. Здесь полуфабрикат подсушивается и проходит окончательную обкатку, приобретая овальную форму. Только после этого начинается обжиг в печи с помощью высоких температур (800–1350⁰ С) и при постоянном вращении. Спекшиеся керамические шарики, увеличившиеся после вспучивания в диаметре, направляют во вращающийся холодильный агрегат. Последний этап – рассев керамзита по фракциям.

Сухой способ

В случае получения керамзита из плотного материала – каменистых глинистых пород, сланца – используют сухую технологию. Исходное сырье размельчают на специальном дробильном оборудовании до зерен размером в 1–20 мм. Сырец обжигают в барабанных печах, охлаждают и разделяют по фракциям. При таком способе производства отсутствует этап формовки зерна, поэтому продукт имеет кубические угловатые очертания.

Изготовление керамзита в промышленных объемах

Технические и эксплуатационные свойства

Благодаря техническим параметрам и рабочим показателям, керамзит выгодно выделяется в категории инертных материалов.

  • Обладает оптимальным сочетанием прочности и веса. Продукцию М500, М700, М800 используют для изготовления стенового материала, перекрытий, в мостостроении, т. е. там, где особенно важны прочностные характеристики наряду с уменьшением массы конструкций.
  • Благодаря пористой структуре, обладает хорошей гигроскопичностью, обеспечивает естественную циркуляцию воздуха.
  • Является универсальным утеплителем, который по теплоизоляционным свойствам сравним с натуральной древесиной, а в отдельных случаях и превосходит ее на 10–15 %. Теплопроводность в пределах 0,07– 0,16 Вт/м позволяет избегать до 70 % потерь тепла.
  • Пройдя обработку при сверхвысоких температурах, материал полностью огнеустойчив и пожаробезопасен.
  • Имеет низкий уровень водопоглощения (не более 25 %), выдерживает до 50 циклов сезонного замораживания.
  • Характеризуется минимальным уровнем усадки – коэффициент не более 0,14 мм/м.
  • Состоит только из экологически чистых компонентов натурального происхождения.

Классификация

По параметрам и конфигурации зерен различают следующие виды керамзита.

  • Керамзитовый щебень. Отличительная черта – зерно произвольной, чаще кубической угловатой формы размером от 5 до 40 мм. Получают сухим способом дробления вспученных глинистых масс.
  • Керамзитовый гравий. Имеет сферическую окатанную форму, делится на три фракции (5–10 мм, 10–20 мм, 20–40 мм).
  • Керамзитовый песок. Получают путем отсева мелкой фракции – до 5 мм, с самым большим насыпным весом (до 1300 кг/м3).

В зависимости от насыпной плотности керамзит подразделяют на очень легкий (250–300 кг/м3), легкий (до 500 кг/м3), средний (до 700 кг/м3), тяжелый (свыше 700 кг/м3).

Прочность, а, значит, и сферы использования керамзита зависят от насыпного веса. Легкая продукция годится для применения насыпом, тяжелая – в качестве заполнителя в бетоны, стеновые блоки, панели, плиты.

 

Сферы использования

Этот инертный материал искусственного происхождения востребован в строительной индустрии, сельском хозяйстве, ландшафтной планировке территорий.

Более 60 % производимого продукта уходит на изготовление керамзитобетона, бетонной стяжки, несущих строительных конструкций – стеновых панелей, блоков, межэтажных перекрытий. Для этих целей больше подходит пористый наполнитель мелких фракций (5–20 мм) и песок.

Керамзитобетонные блоки – достойная альтернатива тяжелым бетонам

На теплоизоляционные засыпки расходуется примерно четверть продукции, как правило, более крупного размера. Идеально подходит для утепления насыпом полов, чердаков, отмостки, теплотрасс. В качестве теплоизоляционного заполнителя популярен в каркасном домостроении.

Благодаря высоким дренажным возможностям находит широкое применение в садоводстве – при разбивке газонов как составляющая часть грунта для посадки комнатных растений и субстрат для гидропоники, а также в декоративных целях в ландшафтном проектировании.

Керамзитовый завод: технология производства керамзита

3. Сушка сырьевых гранул

Технология производства керамзита

1. Добыча и хранение сырья

Разработка месторождений глинистых пород обычно выполняется открытым способом. Выделяют месторождения мягких и камнеподобных глинистых пород.

Для переработки мягкого глинистого сырья обычно используют различного рода ковшовую технику (экскаваторы, фронтальные погрузчики), которые, как правило, ведут разработку по всей высоте уступа, без разделения на отдельные пласты.

В случае разработки камнеподобных глинистых пород (аргеллиты, сланцы) первоначально производятся буровзрывные работы.

Разработка и добыча мягких глинистых пород производится сезонно (в период промерзания не производится), разработка камнеподобного сырья ведется круглогодично.

Вылеживание глиняного сырья в течение нескольких месяцев происходит в промежуточных конусах на открытом воздухе, благодаря чему в результате температурных воздействий (переменного увлажнения, высушивания, мороза) и выветривания происходит разрушение естественной структуры глиняного сырья, что в дальнейшем существенно облегчает его обработку.

Для обеспечения непрерывности производственного процесса, а также для производства керамзита в зимний период (предотвращение промерзания), хранение запасов сырья осуществляется в глинохранилищах.

2. Переработка исходного сырья

Способ переработки исходного сырья зависит от его характеристик. Существует четыре технологические схемы переработки исходного сырья (производства керамзитового гравия):

  • сухой способ — самый простой способ производства керамзита, который заключается в дроблении исходного материала с последующим обжигов во вращающихся печах. Как правило, данный способ применим только к камнеподобному глинистому сырью, которое должно иметь однородный состав (исключать вредные включения), достаточно высокий коэффициент вспучивания и влажность не более 9%.

  • мокрый (шликерный) способ — данный способ заключается в разведении глины в воде в специальных емкостях (глиноболтушках), в результате чего получают глиняную жижу — шликер (влажностью не менее 50%), который в последствии подается в шликербассейны, а затем во вращающиеся печи. Во вращающихся печах устанавливаются «бьющие» цепи, за счет нагрева которых происходит высушивание шликерной массы и дальнейшее ее размельчение на керамзитовый гранулы.

 

  • пластический способ — способ, получивший наибольшее распространение. Данный способ напоминает производство керамического кирпича. Первоначально разрыхленное исходное сырье в увлажненном состоянии перерабатывают в вальцах (или глиномешалках), затем из полученной пластичной массы на ленточных шнековых прессах, либо дырчатых вальцах, формуются гранулы (похожие на цилиндр), которые при дальнейшей обработке окатываются и округляются.

 

  • порошково-пластичный способ — способ, который отличается от пластичного лишь структурой исходного сырья. В данном случае исходное сырье не рыхлится, а производится его помол. Затем глиняный порошок увлажняется и формуется в гранулы.

Сушка и обжиг сырьевых керамзитовых гранул производится во вращающихся пачах керамзитового завода. С целью исключения слипания сырьевых гранул в печи может производится дополнительная сушка гранул в сушильных барабанах, где сырьевые гранулы окатываются и становятся прочнее. Также возможно применение слоевых подготовителей, которые также выполняют первоначальную подсушку сырья до нулевой влажности и предварительный нагрев перед обжигом.

Обжиг сырьевых гранул на заводе керамзитового гравия является основным технологическим звеном производства керамзита.

Очень важное значение имеет момент совпадения активного газовыделения с переходом гранул в пиропластическое состояние глины (заьвердевание). Как правило, данный момент происходит при температуре свыше 1100° С.

При обжиге сырьевых гранул необходим быстрый подъем температуры, чтобы влага, находящаяся в сырье, не успела выпариться. В противном случае, гранулы получатся более мелкими и тяжелыми (не вспученными).

Самыми распространенными на керамзитовых заводах считаются однобарабанные вращающиеся печи диаметром 2,0-2,5 метра, длиной 35-40 метров, имеющие уклон 3-5%.

Благодаря чему гранулы постоянно перемешиваются, окатываются и обжигаются, передвигаясь вниз по барабану печи на встречу потоку горячего воздуха.

4. Сортировка керамзита по фракциям

Сортировка полученной продукции по фракциям осуществляется в установках типа «грохот». Обычно применяют барабанно-циллиндрические грохоты, реже — многогранные (бураты).

После сортировки керамзит направляют к месту хранения (складирования) используя конвейерные (ленточные) транспортеры, либо пневматические. Последние не получили особого распространения в силу того, что при данном виде транспортирования возможно повреждение гранул и даже их дробление.

 

2.ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА КЕРАМЗИТА. Технология керамзита

Похожие главы из других работ:

Автоматизация редукционно–охладительной установки

2.1 Технология производства. Описание технологического процесса участка производства

Редукционно-охладительная установка (РОУ) служит для понижения давления и температуры острого пара, вырабатываемого котлоагрегатами. С помощью РОУ резервируются промышленные и теплофикационные отборы паровых турбин…

Анализ организации и технологии отрасли Волгоградского филиала ООО «Омсктехуглерод»

4. Технология производства

Важный элемент, без которого не может существовать ни одно предприятие, — его структура, отражающая вертикали управления, подчиненность отделов, служб, цехов (Рисунок 4)…

Влияние эмульсии из свиной шкурки на качество колбас

2. Технология производства

Консервная промышленность

1.1 Технология производства

Сбор, доставка и хранение сырья. Механизированную уборку томатов начинают при созревании на кусте 70-80% плодов, используя комплекс машин из самоходного комбайна СКТ-2 и тракторной платформы ПТ-3…

ОАО «Марийский Целлюлозно–бумажный Комбинат»

2. Технология производства

Обоснование выбора оборудования для организации производственного процесса производства полукопчёной колбасы «Польская»

Технология производства

К полукопчёным колбасам относятся изделия, готовые к употреблению в пищу после варки, копчения и сушки. В процессе изготовления полукопчёные колбасы теряют влагу, поэтому совершенно нецелесообразно насыщать фарш влагой, т. е…

Особенности производства асбестовермикулитовых изделий

3. Технология производства

Производство звукопоглощающих и звукоизоляционных материалов

2.3 Технология производства

Рис…

Процесс прокатки шаров на станах

3. Технология производства

Разработка композиционного решения интерьера помещения и технологии изготовления художественного изделия в стиле «модерн» с элементами витража

3.3 Технология производства

Расчет и технология изготовления ригелей на линейных стендах

2.2 Технология производства

Наиболее оптимальным способом производства ригелей является стендовый, позволяющий максимально автоматизировать и механизировать процесс производства и получивший широкое распространение за рубежом…

Технология керамзита

1.2 Краткая характеристика керамзита

Керамзит представляет собой легкий пористый материал ячеистого строения в виде гравия, реже в виде щебня, получаемый при обжиге легкоплавких глинистых пород…

Технология керамзита

1.3 Область применения керамзита

Рисунок 3 Применение керамзита в строительстве и в быту 1. Теплоизоляция кровли скатного типа. 2. Теплоизоляция и звукоизоляция полов и перекрытий. 3. Теплоизоляция и создание уклона плоских крыш, газонов на террасах. 4…

Технология керамзита

2.1 Технология керамзита

Требования к керамзитовому гравию регламентированы ГОСТ 9759—71. Основные из них — объемная масса, прочность, коэффициент формы, водопоглощение, морозостойкость и стойкость против известкового распада…

Цех по производству минераловатных (жёстких) акустических плит

1.3 Технология производства

акустический плита цех сырье Пояснительная записка к технологической схеме производства. Технологическая поточная линия производства плит повышенной жесткости по способу «мокрого» формования работает следующим образом…

Стяжка пола с керамзитом, как это делается, технология стяжки с керамзитом

В современном строительстве наряду с утеплителями последних поколений – минеральной ваты, пенопласта и пенополистирола, не сдает своих позиций и керамзит, самый известный и востребованный из разряда натуральных утеплителей. Его в качестве утепляющего материала широко использовали еще в прошлом веке. Но и по сегодняшний день он не потерял своей актуальности, учитывая его неплохие характеристики и достаточно низкую цену.

Стяжка пола с керамзитовым гравием

Что такое керамзит

Этот материал представлен в виде гранул небольшого размера, получаемых в заводских условиях, в результате обжига глины в специальных печах барабанного типа. Различная технология подготовки исходного сырья, которым служат глины или сланцевые породы, а также барабанных грохотов, позволяет получить керамзит различной плотности и формы в соответствии с ГОСТ 9759-76. Применяется керамзит не только для устройства стяжки пола, но и при производстве легких бетонов, в которых является легким наполнителем, для устройства дренажных полей, также он используется как утеплитель перекрытий, теплотрасс, наружных систем водоснабжения, в ландшафтных работах для утепления газонов.

Внешний вид керамзита

*
Небольшой удельный вес гранулы приобретают вследствие вспучивания исходного сырья, что достигается воздействием на глину высоких температур.

Кратко о технологии производства керамзита

В зависимости от состояния и вида исходного сырья применяется одна из нескольких технологий, по которым изготавливается керамзит:

  • мокрый способ;
  • сухой;
  • из порошкообразной массы;
  • из увлажненной глины.

При мокром методе сырье, имеющее повышенную влажность, доводится почти до жидкой консистенции, и называется шликер. В таком состоянии полужидкая масса поступает в печи барабанного типа, где под воздействие высокой температуры и газов приобретает вид отдельных гранул или шариков. Метод затратный, учитывая большой расход источника тепла, на удаление излишней влаги из сырья. Однако, при таком способе есть возможность ввести в состав керамзита определенные добавки, повышающие его технические характеристики, а также очисть массу от различных включений в виде камней и прочих нежеланных компонентов.

Производство керамзита

Сухой метод подразумевает дробление сухого сырья, если глина добывается в виде камней. После этого раздробленная масса поступает в печь барабанного типа и далее все по единой технологии. Подобный метод является самым простым и экономичным.

Производство керамзита из порошкообразного сырья заключается в первичном дроблении глины практически до состояния пыли, после чего ее разводят водой. В результате получается масса, напоминающая пластилин, из которой и делают круглые либо кубические гранулы.

Последний метод производства керамзита напоминает собой изготовление красного кирпича, так как исходное сырье увлажняют и отправляют в специальные мешалки, где оно приобретает вид глиняного крутого теста, которое пропускают через пресс или вальцы с отверстиями. На выходе получаются гранулы цилиндрической формы, которые поступают в обжиговую печь, где высушиваются и спекаются.

После прохождения этапа охлаждения, который происходит с поэтапным снижением температуры для придания необходимой прочности керамзиту, гранулы поступают во фракционную камеру, где им придается определенная форма.

Свойства керамзита

Не спадающая популярность утеплителя, производимого из глины, объясняется его характеристиками:

  • Экологичность, так как производится продукт из натурального природного сырья.
  • Высокая механическая прочность, получаемая вследствие спекания глиняных гранул до состояния камня.
  • Прекрасная теплоизоляция из-за наличия в материале мельчайших воздушных камер, которые образуются на этапе вспучивания глины. Десятиметровый слой из керамзита по своей способности сохранять тепло заменяет полуметровую кирпичную стену и тридцатисантиметровую деревянную конструкцию.
  • Устойчивость к резким перепадам температурного режима.
  • Огнестойкость.
  • Длительность эксплуатации.
  • Переносимость контакта с кислотами, щелочами и прочими химически агрессивными веществами.
  • Малый удельный вес, не превышающий 600 кг/м3, благодаря чему утеплитель, даже насыпанный большим слоем, не оказывает сильной нагрузки на опорное основание.
  • Невысокая стоимость при хороших технических данных.
  • Возможность укладывать керамзит на любое основание, вплоть до земляного.

При наличии множества положительных свойств материал отличается единственным недостатком – способностью впитывать влагу в больших количествах. Но этот недостаток условный, и относится к утеплителю из керамзита, который засыпается без защитного поверхностного слоя. Например, для регуляции водного баланса в почву специально добавляют керамзит, где он напитывается влагой и отдает ее, когда земля высохнет.

Использования керамзита в строительстве

Чаще всего материал, который производится в трех вариантах – керамзитовый гравий, щебень и песок, используется в таких работах как стяжка пола с керамзитом.

Классификация керамзита по размерам

*
Керамзитовый гравий, диаметр гранул которого варьируется в пределах 5-40 мм, применяется при устройстве утепляющего слоя на полах, перекрытиях, теплотрассах.

Щебень, получаемый из спеченной глины, отличается от гравия своей формой, и размерами гранул, которые в поперечнике составляют от 10 до 14 мм. Щебенку из керамзита чаще всего применяют при изготовлении легких бетонов.

Керамзитовый песок, как и следует из названия, производится с размером гранул не более 5 мм в поперечнике. Используется при устройстве стяжек небольшой толщины.

Виды керамзитовых стяжек

В зависимости от функциональности помещения и типа утепляемой напольной конструкции делать стяжку пола с керамзитом можно, используя одну из нескольких технологий:

  • полусухая стяжка;
  • мокрая;
  • сухая.

Но при всех технологиях рекомендуется использовать керамзит с различными размерами зерна, чтобы увеличить плотность насыпного утеплителя.

Полусухая стяжка

Полусухая стяжка с керамзитом

Стяжка пола с керамзитом полусухого типа выполняется намного проще, чем все другие варианты. Если укладка керамзита предполагается на перекрытие первого этажа или на грунт в частном доме, то в первую очередь, перед тем как сделать стяжку необходимо создать преграду для доступа грунтовой влаги к утеплителю. В качестве гидроизоляции под стяжку подойдет любой материал мембраны, рубероид, пергамин, и даже недорогая полиэтиленовая пленка.

Главное, стыки гидроизоляционных материалов, которые укладываются с нахлестом в 10-15 см, должны быть герметично проклеены малярным или обычным скотчем, а в случае использования фольгированной пленки одноименным скотчем.

Основание необходимо очистить от мусора, если это грунт – то выровнять и утрамбовать. После этого можно расстилать гидроизоляцию. Если в подпольном пространстве проходят электрические кабели или проводка, которые в дальнейшем окажутся в стяжке, их необходимо заложить в специальные короба или гофрированную трубу. После этого необходимо определить уровень верха стяжки по керамзиту. Для этого используется водяной или лазерный уровень. Отметки горизонтали выносятся на стены с помощью обычного маркера или карандаша.

По периметру помещения нужно оставить зазор шириной 8-10 см для последующей установки слоя утеплителя, который одновременно будет выполнять функцию и звукоизолятора, поскольку через стыки плит перекрытия хорошо разносится шум по соседним помещениям.

На заметку: плиты перекрытия пк довольно выгодно заказывать на сайте представительства заводы ЖБИ. По ценам выходит выгоднее.

Армированная стяжка с керамзитом

*
На подготовленную поверхность насыпается керамзит и разравнивается деревянным правилом, которое имеет вид граблей, но без зубьев. Далее на керамзит укладывается арматурная сетка (по необходимости) и выливается жидкий раствор из цемента для того, чтобы керамзитовый гравий впитал в себя необходимое количество влаги. В противном случае влагу утеплитель возьмет из раствора, которым будет выполняться основная стяжка, в результате чего ее прочность будет недостаточной, а поверхность пола неровной.

В другом варианте при утеплении пола керамзитом поверх сухого утеплителя расстилается пленка, которая не даст влаге просочиться в гранулы.

Устройство мокрой стяжки

Стяжка с керамзитом, произведенная мокрым способом по праву может называться керамзитобетоном, учитывая состав смеси и технологию производства.

Керамзитобетонная смесь для стяжки пола

На первом этапе необходимо рассчитать, сколько потребуется керамзита, песка и цемента, в зависимости от функциональности помещения, предполагаемых нагрузок на пол. В жилых помещениях, как правило, используется смесь, составленная в пропорциях 1:1:3:2, где:

  • цемента и воды используется по одной части;
  • керамзита -2 части;
  • песка -3 части.

Требуемый объем смеси подсчитывается простым умножением площади пола на толщину стяжки, с учетом неровностей базового основания. Горизонтальный уровень готового основания определяется точно также как и в предыдущем варианте. Аналогично укладывается гидроизоляция и утеплитель по периметру либо демпферная лента.

Для приготовления смеси потребуется большая емкость, куда сначала засыпается керамзит и заливается водой на 10-15 см выше его уровня. Такая процедура нужна для того чтобы пористая структура керамзита вобрала в себя столько воды сколько нужно. Степень впитывания определяется по изменяемому цвету гранул. Они должны потемнеть. После этого в емкость засыпается цемент, песок, добавляется по необходимости вода и все компоненты тщательно перемешиваются.

Перед тем как выложить смесь из керамзитобетона на основание нужно установить маячные рейки по уровню, благодаря которым работа будет выполнена более качественно и быстрее. Маяки могут быть из деревянных брусков или металлических профилей. Их следует прочно закрепить на базовом основании, чтобы они в процессе заливки керамзитобетонного слоя не сдвигались со своего места. Смесь выливается между маячными рейками и разравнивается правилом, которое нужно сделать такого размера, чтобы его края ложились на маяки. Тогда оно будет двигаться по ним как по рельсам, и стяжка получится ровной.

Рекомендуется прокатать залитую смесь игольчатым валиком, чтобы вышли все пузырьки воздуха из смеси, а гранулы приняли компактное положение.

Через пару дней по стяжке можно будет передвигаться или делать вторичное выравнивающее покрытие, так как идеальной ровности под финишную отделку с керамзитобетоном не получится достичь, учитывая размер гранул.

Проверить, высохло основание или нет, можно народным методом. На стяжку ставится банка или стакан, донцем кверху. Через некоторое время, если влага еще не испарилась из керамзитобетонной смеси, на стенках сосуда появятся капли конденсата. Значит ходить по такому полу еще нельзя.

Как делать сухую стяжку

Укладка листов по сухому  керамзиту

*
Суть этого способа заключается в использовании керамзита и листов влагостойкого гипсокартона, прессованной многослойной фанеры или древесностружечных плит. Преимущества подобного метода заключаются в следующем:

  • в отсутствии грязи;
  • относительно нетрудной работы в физическом плане;
  • простой монтаж коммуникационных сетей, проходящих в подпольном пространстве;
  • минимальная нагрузка на перекрытие, что особенно значимо, когда подобная работа проводится в зданиях старого фонда;
  • максимальная степень теплоизоляции;
  • возможность эксплуатации сразу же по окончании работы.

Выполнение сухой стяжки начинается с подготовки базового основания. Необходимо удалить старые напольные покрытия, мусор, заделать крупные щели и трещины. После этого под керамзит на выровненное основание расстилается слой гидроизояции. Полосы материала укладываются с нахлестом, величина которого обычно 10-15 см, а образовавшиеся стыки проклеиваются скотчем. При этом гидроизоляционный материал должен заводиться на стены, немного выше уровня будущего пола. В дальнейшем видимые остатки гидроизоляции можно легко обрезать и закрыть плинтусом. По периметру помещения наклеивается демпферная лента, которая призвана заглушать шум от подвижных листов верхнего слоя сухой стяжки.

Укладка демпферной ленты

Теперь нужно выставить маячные рейки по горизонтальному уровню. Для этого следует запастись такими приспособлениями и инструментами как:

  • лазерный или водяной уровень;
  • шуруповерт;
  • отвертка;
  • саморезы нужной длины.

Отметки горизонта выносятся на стены. Маячные рейки или металлические профили выставляются на кучки гипсового раствора в соответствии с намеченными метками горизонтали. Почему гипсовый раствор? Ответ простой, гипсовый в отличие от цементно-песчаного, схватывается практически моментально, очевидная экономия времени.

Между маяками следует соблюдать ширину равную или чуть меньше длины правила. Керамзитовый гравий высыпается на всю площадь помещения, или по отдельным участкам между маячными рейками и разравнивается опять-таки правилом. Керамзит нужно слегка утрамбовать, для чего используется пластиковая терка.

Выставленные маячные рейки  для засыпки керамзита

Под стяжку иногда укладывается подложка в виде вспененного пенополиэтилена, которая придаст верхнему слою из листов ГКЛ или другого материала большую устойчивость и создаст дополнительную шумоизоляцию.

Завершающим этапом будет укладка листового материала в два слоя. При раскладке листов необходимо соблюдать перевязку швов, чтобы стыки листов нижнего слоя располагались по середине верхних. Между собой материал скрепляется при помощи специального клея или саморезов. Швы проклеиваются лентой серпянкой и заделываются шпаклевкой.

Основная суть статьи

Стяжка с керамзитом поможет сделать основание теплым, создать необходимый уклон, при этом нагрузка на опорную конструкцию будет минимальной. Выбор технологии устройства стяжки и типа керамзита зависит от функциональности помещения и предполагаемых нагрузок.

Из чего делают керамзит и технология изготовления своими руками

Состав и характеристики

В составе керамзита содержатся глина и ее сланцы, процесс изготовления проходит методом обжига исходной сырьевой массы в специальных печах

При температуре в 1 000 – 1 300 градусов глина вспучивается и переходит в пиропластическое состояние. С учетом качества исходного материала, создаваемого температурного режима, длительности процесса обжига и иных технологических особенностей изготовления получаются разные технические показатели материала, самыми значимыми из которых считаются размеры зерен, плотность и объемный вес.

Параметры керамзита определены ГОСТом, регламентирующим качественные показатели строительных материалов с пористой структурой. Часть показателей не регулируется, но они все же остаются важными характеристиками. Основные свойства рассмотрим более подробно:

  • фракции керамзита. Их всего три, и размеры варьируются в диапазонах 5 – 10, 10 – 20, 20 – 40 мм. В отдельную категорию вынесены фракции, используемые в строительстве. Это гранулы и щебенка, размеры которых составляют от 2.5 до 10 мм, и широкие смесевые фракции от 5 до 20 мм;
  • марки по насыпной плотности. Всего их семь. Этот параметр определяет плотность материала без учета промежуточных участков, образуемых гранулами или осколками;
  • показатель прочности. Гравийный материал насчитывает тринадцать марок, для щебня их несколько меньше – всего одиннадцать. Показатель прочности щебня и гравия одной марки отличается. Между керамзитовыми марками по значениям плотности и прочности прослеживается взаимосвязь – рост плотности влечет за собой увеличение прочности;
  • коэффициент уплотнения. Данная величина согласовывается с потребителем и не превышает показатель 1.15. Ее применяют для учета уплотнения керамзита в процессе транспортировки и хранения. Пользуются таким показателем часто при погрузке материала и его реализации;
  • тепловая проводимость. Один из важных показателей, определяющий теплоизоляционные возможности керамзита. Диапазон узкий, что подтверждает высокие теплоизоляционные показатели керамзита, и от роста плотности этот коэффициент увеличивается;
  • влагопоглощение. Этот важный параметр показывает изменения качеств керамзита под воздействием воды. Керамзит считается относительно устойчивым материалом, значение влагопоглощения составляет 8 – 20 процентов;
  • шумоизоляция. Лучших показателей с помощью керамзита можно достичь, засыпав керамзит под деревянный пол;
  • устойчивость к морозам. Из-за низкого влагопоглощения и особенностей основного сырья (глины) керамзит обладает высокими морозоустойчивыми свойствами.

Как подготовить пол перед утеплением

Если балкон относительно новый или после капремонта, то особых проблем не будет. Достаточно нанести два слоя грунтовки глубокого проникновения. Для старых балконов бетонный пол нужно ремонтировать, снять лишнее напольное покрытие и зашпаклевать глубокие трещины.

Далее нужно собрать бортик или бордюр, без него невозможно сформировать «пирог» утепления из сыпучего керамзита. Бордюр выкладывают из пустотного кирпича или обшивают пол балкона доской – сороковкой. Сделать это нужно изнутри помещения, чтобы дождевая вода не попадала внутрь керамзитового утеплителя.

До начала выполнения засыпки и стяжки нужно будет разметить на стене линию горизонта, присеем сделать это максимально точно. Используем для этого гидравлический уровень и малярный шнур. Эта линия поможет правильно выровнять слой керамзита и точно по горизонту спланировать и залить бетонную стяжку.

Особенности технологии изготовления

С помощью специальных исследований исходного сырья определяют его пригодность к производству керамзита. Основными требованиями к начальному материалу считаются:

  • возможность вспучивания от обжига;
  • легкая плавкость;
  • определенное время для вспучивания.

В сырье иногда добавляют специальные компоненты, улучшающие вспучивание. Это могут быть мазут или соляровое масло, перлит, анулит и т. п.
Результатом переработки сырья становятся сырцовые гранулы с определенными размерами и составом. Их сначала высушивают, потом обжигают и охлаждают. На очередном этапе производства материал рассортировывается по показателю плотности, при необходимости – дробится, чтобы получились более мелкие фракции. В завершении всего керамзит сортируется, складируется либо отгружается для отправки.

Весь процесс по своей сущности выглядит следующим образом: после подготовки глина подвергается тепловому удару, придающему ей пористость и способствующему процессу вспучивания. Из-за оплавлений оболочки керамзит получает герметизацию и становится прочным.

Рекомендации

Главный недостаток керамзитового утепления заключается в его способности поглощать воду. Несмотря на заверения производителей, керамзит может намокать, особенно, если из-за неправильной гидроизоляции в утепление будет постоянно попадать дождевая вода.

Керамзитовый окатыш представляет собой пористый обожженный шарик из глины, на поверхности которого под воздействием высокой температуры сформировался барьерный слой. Его легко сколоть или повредить даже при выгрузке. Поэтому при покупке утепления для пола балкона материал всегда нужно проверять. Если в упаковке полно отсева и осколков, то от такого утеплителя лучше отказаться.

Добыча исходного сырья

Производственный процесс начинается с добычи исходного материала карьерным способом и его перевозки в глинозапасники. Разработки ведутся открытым способом, для этого используются одно- и многоковшовые экскаваторы. Отдельные пласты не выделяются, добыча идет по всей высоте.

При добыче камнеподобных пород в виде аргиллита и глинистых сланцев, используют буровзрывные работы. Такие породы могут разрабатываться в любое время года, а мягкие – только в подходящий для этого период.

Чтобы производственный процесс шел непрерывно, возводятся специальные морозостойкие хранилища для складирования глины, вмещающие полугодовой запас сырья. Можно под хранение использовать промежуточные конусы, в которых глина под открытым воздухом находится несколько месяцев.


Производство керамзита

Под воздействием температуры, периодических увлажнений и высыханий, структурное строение сырья частично нарушается, что существенно облегчает процесс его последующей переработки в однородную массу.

Особенности гранулированного материала

Обладает хорошими эксплуатационными характеристиками, что дает возможность использовать его в разных областях строительства. Специалисты точно знают, для чего нужен керамзит на полу, под крышей и в других частях конструкции. Его основные преимущества:

  • Низкая теплопроводность. Благодаря тому, что их внутренние поры наполнены воздухом, гранулы очень плохо проводят тепло. Зато хорошо его сохраняют. Это делает материал эффективным утеплителем.
  • Долговечность. Керамика служит десятилетиями, не утрачивая при этом своих эксплуатационных характеристик.
  • Инертность к большинству химических соединений. Кислоты и щелочи не разрушают керамические шарики.
  • Пожаробезопасность. Керамика без ущерба для себя выдерживает высокие температуры, не выделяет при этом токсичных веществ и не воспламеняется.
  • Хорошее шумопоглощение. Заполненные воздухом поры эффективно препятствуют прохождению звуковых волн.
  • Морозоустойчивость. Низкие температуры безопасны для гранул, чья оболочка не повреждена. Если это не так, и в поры попала вода, при замерзании она может разрушать керамику.
  • Экологичность. Для производства используется только натуральное сырье, что делает изделия полностью безопасными для живых организмов.

Из недостатков стоит отметить небольшую гигроскопичность керамзита. Намокнув, он очень долго сохнет, что нужно учесть при проведении строительных работ. По этой причине желательно выполнять паро- и гидроизоляцию при укладке керамического утеплителя.

Способы получения керамзитовых гранул

Для изготовления керамзита применяют один из четырех способов

Сухой способ

Применяется, если керамзит получают из плотных каменистых глинистых пород и сланцев, используется иная технология изготовления. Исходный материал размельчается на дробильном оборудовании до получения зерен размером 1 – 20 мм. Керамзитовое сырье обжигается в барабанной печи, охлаждается, распределяется по фракциям. В таком варианте производства не предусмотрен этап формовки зерен, и конечный продукт отличается кубическими угловатыми очертаниями.

Мокрый способ

Глина помещается в большие емкости, называющиеся глиноболтушками. После этого заливается вода, чтобы получился шликер с уровнем влажности до пятидесяти процентов. Насосными установками его перекачивают в шламбассейны, откуда он попадает во вращающиеся печи. В печных барабанах происходит разбивка на отдельные гранулы, которые просушиваются газами, выделяемыми печью.

Способ подразумевает большой расход топлива, так как уровень влажности шликера достаточно высок. Но с его помощью сырье очищается от каменистых вкраплений, в него вводятся добавки, чтобы получилась однородная масса. Применяется такой вариант для сырья, отличающегося большим показателем влажности.

Пластический способ

Подготовленную природную глину, влажность которой не превышает тридцати процентов, подвергают двум этапам помола на специальных зубчатых вальцах – грубом и тонком. От такого процесса образуются гранулы, диаметр которых составляет 5 – 10 мм, поступающие в сушильные барабаны. В них полуфабрикат просушивается, подвергается окончательной обкатке, пока не приобретет овальные формы. После этого начинается обжиг, для которого в печах создается температурный режим от 800 до 1 350 градусов. Процесс проходит под постоянным вращением печных барабанов. Спекшиеся керамические гранулы, которые увеличили свой диаметр из-за вспучивания, попадают во вращающиеся холодильные установки. После остывания наступает последний этап – керамзит рассеивается по фракциям.

Порошково-пластический способ

Как производится керамзит таким способом? Исходный материал в сухом состоянии доводится до порошкообразной массы, потом в него добавляется вода. В итоге образуется пластичная масса, пригодная для формирования гранул. Способ считается довольно дорогостоящим, потому что приходится дополнительно измельчать сырье. Второй недостаток – гранулы подвергаются дополнительной сушке.

Так как качество керамзита зависит от качественного состояния сырца, глину следует хорошо переработать и сформировать из нее гранулы одинаковых размеров, параметры которых увеличатся при вспучивании.

Оборудование для производства керамзита

Из чего делают керамзит, мы выяснили. Остается разобраться, как устроена производственная линия по изготовлению этого строительного материала. В нее входят следующие агрегаты и приспособления:

  • устройства для рыхления;
  • дырчатые вальцы;
  • глиносмесители;
  • барабаны для сушки;
  • печи, в которых выполняется обжиг;
  • бункеры;
  • пневматические транспортеры, ленточные и другие конвейеры;
  • лотки;
  • сортировщики для гравия.


Для производств керамзита требуется глиномеситель
На первичной обработке исходного материала применяется специальная дробильная установка. Состоит она из узла измельчения, в который входят:

  • валы лопастного типа, способные совершать вращательные движения по направлению друг к другу;
  • жесткая рама;
  • зубчатый привод;
  • приемочный бункер.

Как только валы начинают свое вращение, сырье измельчается до необходимых размеров. Специальные добавки вводятся через смесительную установку.

Сырье обжигается в печных устройствах с вращающимися барабанами, имеющими цилиндрические корпуса из стального материала. Конструктивно печь состоит из следующих элементов:

  • головки для загрузки сырья и выгрузки материала;
  • опорной станции;
  • приводов;
  • уплотнения концов;
  • кожуха венцовой пары и т. д.

Печь устанавливается на фундаментной площадке. Опорой служит сварная рама и ролики, регулирующие ее положение.

Можно ли утеплить пол на лоджии керамзитом

Сделать утепление насыпным обожженным окатышем не составит особого труда, но прежде чем приниматься за дело, нужно оценить целесообразность такого решения.Слой керамзита на полу балкона получается достаточно толстым, иначе какой смысл в слабом утеплении. По минимуму потребуется 15-20 см теплоизоляции, как следствие, уменьшится высота потолков, а на выходе из комнаты на балкон появится не очень удобная ступенька.

Чтобы понять, насколько эффективным будет утепление керамзитом, нужно сравнить его характеристики с другими видами теплоизоляции.

Керамзит явно проигрывает большинству утеплителей

К сведению! Керамзит средней фракции как минимум в 4 раза хуже удерживает тепло, чем пенопласт или эковата.

Соответственно толщина слоя утепления на балконе должна быть не менее 20 см для умеренного климата. Если сосед снизу также утеплил и застеклил балкон, то мощность слоя можно уменьшить вдвое.

Слой керамзита на балконе однозначно нужно будет закрывать цементно-песчаной стяжкой или многослойным щитовым полом. Иначе насыпь просто «расползется» по полу на балконе. В условиях отапливаемого помещения нужно будет думать о вентиляции и борьбе с конденсатом внутри утепления из керамзита. Кроме того, стяжка пола на балконе с керамзитом- это еще и дополнительная нагрузка на железобетонную плиту.

Поэтому утепление полов на балконах и лоджиях засыпкой керамзитом можно рекомендовать при выполнении следующих условий:

  • Помещение закрыто остеклением стеклопакетами или деревянными рамами с хорошо подогнанной изоляцией, нет затекания влаги на пол во время дождя или в период таяния снега;
  • Бетонный пол балкона отремонтирован, стальная арматура надежно закрыта от контакта с водяными парами и конденсатом;
  • По периметру бетонного пола балкона устроен бордюр из кирпича или деревянного бруса, который, собственно, и будет удерживать утепление из керамзита.

Понятно, что керамзит нужно будет закрывать бетонной стяжкой. Причем не полностью, как это принято в утеплении фундаментов и полов на первом этаже, а по так называемой сухой схеме. В этом случае раствор заливается небольшим слоем только по поверхности, на глубину не более 30 мм, остальная часть керамзита остается в сухом виде с воздушной прослойкой.

После завершения работ бетонная плита балкона окажется недоступной для любых действий. Поэтому любые трубы, коммуникации, проводка, система вентиляции должны быть уложены до засыпки керамзита и заливки стяжки. Кроме того, закладку утепления можно делать только в сухую погоду.

Изготовление керамзита в домашних условиях

Возможно ли изготовление керамзита своими руками? Для этого потребуется качественное оснащение, с помощью которого можно готовить до 250 тысяч кубометров керамзита за один год. Для приготовления керамзита своими руками пользуются мини-заводами, топливом для которых служат мазут, уголь, газ природный.

При помощи таких заводиков получают керамзитовый песок, размеры гранул которого варьируются от 0.16 до 5 мм. Для этого гранулированное либо подвергнутое измельчению сырье обжигается в печи.

Зачастую для домашнего пользования покупают специальные дробильные установки, существенно упрощающие весь производственный процесс. Отметим, что с помощью чертежей, необходимых материалов и наличия желания, можно изготовить дробилку своими руками.


Для изготовления керамзита в домашних условиях часто пользуются дробильными установками

На домашнем мини-заводе производится керамзитовый песок из гравийного некондиционного материала. Для получения глинозольного керамзита используют в виде сырья плавкие породы и золу, полученную при сжигании торфа либо каменного и бурого угля. В результате образуется заполнитель, своими свойствами схожий с простым керамзитом. Зольный керамзитовый материал получается с помощью обжига или безобжиговым методом.

Изготовление керамзита – процесс достаточно энергоемкий. Но высокий уровень производительности и постоянный спрос на этот строительный материал помогают быстро окупить все предварительные затраты.

Керамзит — Справочник химика 21

    Особенности применения в технологии подготовки воды и очистки сточных вод процессов фильтрования можно проследить на примере очистки жидкости, содержащей в небольшом количестве твердые частицы, растворенные соли, органические вещества и биогенные элементы. Очищаемую жидкость для первоначального удаления твердых частиц обрабатывают на механическом (медленном, скором, многослойном, намывном) фильтре с насыпным или намывным слоем фильтрующей массы, а также на напорном фильтре с плавающей фильтровальной массой. В качестве фильтрующего материала в насыпных фильтрах используют песок, антрацит, дробленый мрамор, керамзит, перлит, а для намывного слоя — перлит, в фильтрах с плавающей загрузкой — поролоновую крошку, пенополистирол. [c.62]
    В качестве теплоносителя использовали керамзит фракций 4— 10 и 10—20 мм, имеющих насыпной вес 800 кг/м . К отрицательным свойствам керамзита как теплоносителя следует отнести более низкий коэффициент теплопроводности и меньшую тотность по сравнению с другими материалами. В связи с этим кратность его циркуляции составляла от 33 до 66 г/ч на 1 т сырья. I то же время кратность циркуляции шамота на опытно-промышл енной установке составляет 10—20 т/ч на 1 т сырья. [c.117]

    Основной процесс обезвреживания при утилизации в производстве керамзита — это высокотемпературная обработка. Утилизация шлама в керамзите создает как бы тройное захоронение. Сначала шлам разбавляется глиной, обжигом фиксируется в керамзитовой фануле и, наконец, гранула при производстве стеновых панелей захороняется в бетоне. Кроме того, использование концентрированных отходов положительно сказывается на качестве стройматериалов. Шлам обладает способностью снижать плотность черепка, что яв.тяется положительным моментом. [c.156]

    Должна быть предусмотрена тепловая изоляция потолочного перекрытия (керамзит, шлаковата или др.). [c.230]

    Контроль качества обезвреживания и захоронения тяжелых металлов в керамзите осуществлялся по методике, представленной Агентством по охране окружающей среды США. В результате токсикологических опытов, проведенных на теплокровных животных, неблагоприятного воздействия керамзита с применением отходов не обнаружено. [c.160]

    Керамзит с добавлением 1 % гальваношлама [c.173]

    Исследования, проведенные институтом по использованию вязкого нефтешлама в качестве вспучивающей добавки при производстве керамзита, показали, что для практического применения пригоден нефтешлам с влажностью 24-30%. Минеральная часть механических примесей нефтешлама близка к природным глинам, и ее включение улучшает пластичность сырья. Применение в качестве вспучивающей добавки нефтешлама с влажностью до 30% снижает насыпную плотность керамзитового гравия с 585 до 385 кг/м . При этом получаемые керамзито-бетонные панели имеют плотность 900-1000 кг/м . Керамзит имеет хороший вид, характеризуется отсутствием на поверхности трещин. Его использование в производстве панелей позволяет снизить расход цемента на 0,5% [4]. [c.83]

    Кроме того, для теплоизоляционных и жаростойких бетонов могут применяться другие минеральные заполнители (асбест, минеральная вата, шлаковая пемза или термозит, перлит, керамзит, вермикулит, диатомит и др.). [c.357]

    Керамзит также может быть изготовлен смешиванием глины с измельченным углем или коксом с последующим обжигом. Керамзит измельчают, после чего его можио использовать как заполнитель. [c.358]

    Дисперсные кремнеземы Цеолиты Слоистые силикаты Перлит Керамзит Силикагель Уголь Графит Торф Шелуха зерновых Мох, листва Кора, опилки Сланцы Сапропель Нефте- шламы Полипро- пилен Полиуретан Тефлон [c.91]

    Перспективно нспользование бурового раствора и отработанного н1ламов для приготовления стройматериалов — керамзита н литопопа. Керамзит — легкий пористый материал, получаемый скоростной термообработкой различных глинистых пород. Добавка минерализованного бурового раствора с содержанием К аС1, СаСЬ, Mg l2 и других солей снижает расход топлива на обжиг глины, приводит к более сильному ес вспучиванию и возрастанию производительности печей, а также снижает температуру замерзания глины, что облегчает трудоемкую загрузку сырья в зимнее время. Предложено готовить керамзит на основе карьерной глины с добавкой 20—30% бурового шлама в присутствии 5—10% гумбрина — отхода нефтеперерабатывающих заводов, содержащего большое количество органических масел. [c.201]


    На основе глинистых материалов создано много строительных продуктов, применяемых в строительстве. Одним из таких материалов является керамзит, который может быть использован и в качестве сорбента как в чистом, так и модифицированном виде [24]. Керамзит гидрофобен, не тонет в воде, не загрязняет акваторию и дно водного бассейна, биологически безвреден. Характер модификации керамзита зависит от степени грануляции и доли введенной в глинистый материал железной пыли перед термообработкой. Модифицированный керамзит, благодаря наличию железа, может быть убран с поверхности воды при помощи обычных магнитных устройств. [c.111]

    Скорый иного- Керамзит, антра- 1,0-2,5 0,3-0,4 10-12 12—14 16-18 7-8  [c.240]

    Скорый однослойный Сверху вниз Песок, керамзит, антрацит и др. 0,8-3,0 1,0-1.2 8-12 12-14 6-8 18—25 8 5 [c.240]

    Мартенсен В. Н., Аюкаев Р. И., Стрелков А. К- и др. Дробленый керамзит— новый фильтрующий материал для водоочистных фильтров. Куйбышев, 1976. 168 г. ГОСТ 2409—67. Материалы и изделия огнеупорные. Метод определения водопоглощения, кажущейся плотности, открытой ji o5 щей пористости. [c.80]

    Испытания проводились на опытной установке [58], схема которой приведена на рис. 4.47. Отходящие газы процесса Клауса с температурой 140…150°С подогревались в электропечи П-1, смешивались с подогретым в электропечи П-2 воздухом и затем поступали в реактор Р-1, в котором в вертикальном положении размещались катализатор-ные блоки. Газы из реакционной зоны направлялись в зону конденсации серы К-1, в которой находилась крупнопористая насадка (керамзит). Очищенные газы через ротаметр, которым замерялся расход газов, направлялись в печь дожига установки серополучения, а сконден- [c.186]

    В 1999 г. НПО Проект совместно с ИП НХП АН РБ были проведены опытно-промышленные испытания вязкого нефтешлама в качестве вспучивающей добавки в керамзит на Шакшинском керамзитном заводе. Введение 6-10% масс, нефтешлама в керамзит снижает его насыпную плотность до 468-487 кг/м . [c.83]

    ЗАПОЛНИТЕЛИ ПОРИСТЫЕ — природные или искусственные минеральные сыпучие материалы, применяемые для получения легких бетонов, железобетона и строительных растворов с пониженной объемной массой. К природным 3. п. относятся пемзы, туфы, черепашники, вулканические шлаки и зола. К искусственным относятся отходы промышленности (шлаки), керамзит, шлаковая пемза, гранулированный шлак и др. [c.99]

    КЕРАМЗИТ — искусственный пористый наполнитель, применяемый в строи-тьльной промышленности для изготовления легких бетонов, железобетона и строительных раствороБ с уменьшенным ве-сси. К. получают обжигом при 1100— 1200 С гранул, стформованных из легкоплавкой глины или щебенки и предварительно измельченного глинистого сланца, содержащего 6—10% оксидов 1 елеза и органические примеси (см. Наполнители], [c.125]

    Керамзит — пористый строительный материал, получаемый обжигом легкоплавких глин. Глины в процессе обжига вспучиваются выделяющимся О2 и СО. Керамзит состоит из минералов — продуктов термического разложения составляющих глины метакаолинита, муллита, корунда и т. п. Применяют как заполнитель бетона, [c.225]

    Исходный керамзит — Сургучин-ское месторождение глины [c.173]

    Пластобетон представляет собой безцемептиый бетон и изготовляется на основе одного органического вяжущего (связующего). В качестве заполнителя применяется песок, щебень, шлак, керамзит и другие материалы. [c.355]

    Применяемый в качестве заполнителя керамзит получают спеканием гли-1И1СТЫХ сланцев и легкоплавких глин. Предварительно глины смешиваются в сухом состоянии, смесь затворяется водой. Из глинистой массы в конечном итоге получают гранулы, объем которых при температуре обжига порядка 1200° С увеличивается примерно в 3 раза. [c.358]

    Вопросы, связанные о развитием деструктивных процессов в полимерных бетонах на шунгите и шунгизите под нагрузкой в агрессивных средах, лоолужаг темой дальнейших исследований, однако уже сейчас можно отметить, что характер развития этих процессов иной, чем в традиционно применяемых составах полимерных бетонов на щебне, керамзите и других наполнителях. [c.90]

    КЕРАМЗИТ, пористый материал. Осн. сырье—легкоплавкие глины, трепел, сланцы, золы. После измельчения сырья производят формование и термообработку гранул, их скоростной обжиг (ок. 1200 °С) при этом выделяются газообразные продукты дегидратации, диссоциации и окислит.-восстановит. р-ций содержащихся в сырье в-в, к-рые вспучивают глину. В результате в гранулах образуются замкнутые поры сферич. формы. Готовый продукт после охлаждения рассеивают по фракциям преимуществ, размер гранул 1—50 мм, объемная масса 0,2—1,4 г/см Состав (в %) Si02(50-55), АЬОз (15-25), FeO -Ь РеЮз (6-10), СаО (до 3), MgO (до 4), NajO -(- К2О (3,5—5). Не раств. в воде и орг. р-рителях, плохо раств. в к-тах. Примен. заполнитель для бетона, тепло- и звукоизоляц. засыпка при стр-ве зданий. [c.252]

    В качестве наполнителей применяют дисперсные материалы с зернистыми (сажа, TiOj, SiO , каолин) или пластинчатыми (тальк, слюда, графит) частицами, а также волокнистые, листовые (стеклоткань, стекломаты) и вспененные (полые стеклянные микросферы, перлит, керамзит) материалы. Такие минер, наполнители снижают содержание горючих компонентов в в-ве, влияют на процессы пиролиза, изменяют условия тепло- а массообмена между твердой и газовой фазами при горении. Эффективность наполнителей определяется их хим. природой и дисперсностью. [c.327]

    В биофильтрах (колонны с фильтрующим материалом) очистка происходит при фильтровании стоков через слой загрузки (котельньш шлак, щебень, гравий, керамзит и др.), покрытый пленкой микроорганизмов. Биопленка выполняет ту же ф-цию, что и активный ил. Однако в ней число микроорганизмов меньше, чем в иле, поэтому окислит, мощность биофильтров ниже мощности аэротенков. [c.435]


    Очистка стоков от примесей нефтепродуктов фильтрованием — необходимый заключительный этап очистки. Концентрация нефтепродуктов на выходе из отстойников или гидроциклонов достигает 0,01-0,2 кг/м что значительно превышает ПДК нефтепродуктов в водоемах (0,0005 кг/м — для водоемов первой и 0,00005 кг/м — второй категории). Очень низкого содержания нефтепродуктов в воде требуют и условия многократного использования сточных вод при оборотном водоснабжении предприятий. Наиболее распространенные фильт-роматериалы — кварцевый песок, доломит, керамзит, глауконит. Эффективность очистки повышается при добавлении волокнистых материалов (асбест и откоды его производства). В настоящее время в качестве фильтроматериала все шире применяются частицы пенополиуретана главное их достоинство -простая регенерация путем механического отжимания нефтепродуктов. [c.140]

    Керамзит обладает меньшей агрессивностью, поэтому возможно использовать в качестве источников железа для гидро-поник с этим субстратом менее устойчивые хелаты железа, а именно комплексы с ОЭДФ и НТФ Комплекс этилендиаминдиянтарной кислоты менее пригоден для указанных целей [c.477]

    Песок Керамзит ДиатомитоЕые глины 1 Активные угли из косточковых Сорбенты из торфа Минеральные сорбенты Сорбенты из волокнистых синтетических материалов [c.93]

    В качестве фильтрующего материала могут быть использованы гравнй, кварцевый песок, антрацит, керамзит, перлит, доменный шлак, горелая порода, шунгизит и т. д. [20]. Выбор фильтрующей загрузки, определение оптимальной крупности зерен и режима фильтрования, учитывая отсутствие достаточного опыта применения фильтров для доочистки сточных вод, желательно производить на основании экспериментальных результатов фильтрования сточной жидкости, подлежащей доочистке. Пробное фильтрование особенно целесообразно при доочистке сточных вод промышленных предприятий, так как даже [c.239]


Агрегаты Альфа | Керамзитовые заполнители


Керамзит Alfa

— это эффективный и легкий заполнитель с выдающимися огнестойкими и изоляционными свойствами
.

На нашем заводе в Кингсли в Стаффордшире производятся три специальных типа легкого керамзитобетона; ЭФГ, РЕФАГ и К25. Широкий ассортимент высококачественной глины отбирается со всего Соединенного Королевства и из карьера Кингсли. Эти глины тщательно смешивают и смешивают, чтобы обеспечить однородный и стабильный химический состав, а затем спекают на движущемся поде с образованием пористого керамического агломерата.После периода охлаждения агломерат измельчается и просеивается на фракции, в результате чего получается диапазон размеров зерен в соответствии с требованиями заказчика. Все наши огнеупорные заполнители имеют низкую насыпную плотность, высокую теплоизоляцию и огнеупорность.

Приложения

Все марки продаются по всему миру для различных областей применения, включая:


  • Изоляционные огнеупорные бетоны для литья и торкретирования
  • Добавки к глиняным смесям для производства полуизоляционных огнеупорных кирпичей
  • Резервная изоляция в виде сыпучих и мелкозернистых бетонов
  • Высокотемпературные составы покрытия ковша
  • Наполнитель для черепицы в сталеплавильном производстве
  • Фильтрация

Упаковка

Доступен в:


  • Полиэтиленовые клапанные мешки по 20-25 кг в зависимости от крупности, упакованные в термоусадочную пленку на поддонах
       1.0-1,2 тонны на поддон
  • IBC 1,0-1,2 тонны в мешке. Также доступна сумка половинного размера
  • Насыпью в самосвалах или цистернах-цистернах
  • Специальная упаковка по спецификации заказчика по договоренности

Экспорт

Мы активно экспортируем наши материалы по всему миру, и расценки могут быть легко предоставлены во все направления. Контейнеры в глубоководные пункты назначения заполняются до отказа, чтобы минимизировать транспортные расходы.40-футовые контейнеры могут быть заполнены IBC или мешками на поддонах.

Изоляционные огнеупорные заполнители

  К25 ЭФГ EFG с низким содержанием железа РЕФАГ
А2

2

О

3

20-22% 31-35% 25-27% 39-42%
Fe

2

О

3

6.5-8,0% 2,0-3,5% 1,8-2,0% 1,9-2,3%
Пирометрический конус Эквивалент Конус 10
1300К
Конус 23-26
1610К-1645К
Конус 17-18
1512К-1522К
Конус 32-33
1717К-1745К
Насыпная плотность кг/м 3 600-1050 625-1100 625-1100 630-1100
Доступные размеры

10-5 мм

5-2 мм

5-0 мм

2-0 мм

Доступны специальные сорта по требованию заказчика

Влияние летучей золы, зольного остатка и легкого керамзитового заполнителя на бетон

Изобретение новых методов укрепления бетона ведется десятилетиями.Развивающиеся страны, такие как Индия, используют обширные армированные строительные материалы, такие как летучая зола и зольный остаток, а также другие ингредиенты при строительстве железобетонных конструкций. В строительной отрасли большое внимание уделяется использованию летучей золы и зольного остатка в качестве заменителей цемента и мелкого заполнителя. Кроме того, вместо крупного заполнителя введен легкий керамзит, чтобы бетон имел легкий вес. В данной статье представлены результаты проведенных в реальном времени работ по формованию легкого бетона с использованием золы-уноса, зольного остатка и легкого керамзитобетона в качестве минеральных добавок.Опытные исследования на бетонной смеси М 20 проводят заменой цемента золой-уносом, мелкого заполнителя зольным остатком, крупного заполнителя легким керамзитом из расчета 5%, 10%, 15%, 20%, 25 %, 30% и 35% в каждой смеси и их прочность на сжатие и прочность бетона на растяжение при разделении обсуждались для 7, 28 и 56 дней, а прочность на изгиб обсуждалась для 7, 28 и 56 дней в зависимости от оптимальной дозировки. замены прочности на сжатие и прочности бетона на растяжение.

1. Введение

Бетон с высокими эксплуатационными характеристиками указывает на исключительную форму бетона, наделенную удивительными качествами и необходимыми прочностными характеристиками, которые не подвергаются периодической оценке на регулярной основе с использованием традиционных материалов и стандартных методов смешивания, укладки и отверждения [1] . Обыкновенный портландцемент (OPC) занял незавидное и непобедимое положение в качестве важного материала в производстве бетона и тщательно выполняет свои обязательства в качестве экстраординарного вяжущего для соединения всех собранных материалов.С целью достижения остро необходимо сжигание гигантской меры топлива и перегнивание известняка [2]. Несколько марок обычного портландцемента (OPC) изготавливаются на заказ в соответствии с классификацией конкретного национального кода. В этом отношении Бюро Индийских Стандартов (BIS) превосходно классифицирует три отдельных сорта OPC, например, 33, 43 и 53, которые давно широко используются в строительной отрасли [3]. Прочность, устойчивость и различные свойства бетона зависят от свойств его ингредиентов, пропорции смеси, стратегии уплотнения и различных средств контроля при укладке, уплотнении и отверждении [4].Бетон, содержащий отходы, может способствовать управляемому качеству строительства и способствовать развитию области гражданского строительства за счет использования промышленных отходов, минимизации использования природных активов и производства более эффективных материалов [5]. Бетон на портландцементе прибегает к использованию летучей золы, когда характеристики потерь при прокаливании (LOI) находятся в пределах 6%. Летучая зола содержит кристаллические и аморфные компоненты, а также несгоревший углерод. Он охватывает различные показатели несгоревшего углерода, который может достигать 17% [6].Летучая зола регулярно упоминается как зола из пруда, и в течение длительного времени вода может стекать. Оба метода целесообразно осуществлять захоронение летучей золы на свалках на открытой местности. Химический состав зольных остатков меняется в зависимости от вида угля, используемого в составе сжигания, условий сжигания и производительности откачки очистного устройства [7]. Влияние зольного вещества и замена утоптанного песчаника тотальным бетонными и мраморными шлаками применялись сборные железобетонные замковые угольники [8].Принимая во внимание мощность бетонных сооружений, современная методология бетона предприняла экстраординарные шаги для снижения вершинных и дифференциальных температур за счет использования материалов с минимальным уровнем выделения тепла, чтобы избежать или снова снизить тепловое расщепление, вызывая предотвращение разложение бетона [9]. Производство бетона осуществляется при чрезвычайно высоких и незаметно низких температурах бетона, чтобы понять удобоукладываемость и качество сжатия [10].Статистическая модель и кинетическое свойство изгиба, разрывного растяжения, а также модуль гибкости в отношении устойчивости к сжатию вытекают из необоснованного коэффициента корреляции [11]. Известно, что бетон, полученный из незначительного общего количества и превосходного коэффициента пустотности, обогащен блестящим опытом для изгнания материалов [12]. В Индии энергетическое подразделение, сосредоточенное вокруг угольных тепловых электростанций, производит колоссальное количество летучей золы, оцениваемое примерно в 11 крор тонн каждый год.Расход летучей золы оценивается примерно в 30% для обеспечения различных технических свойств [13]. Зажигание угля для выработки энергии в котле дает около 80% несгоревшего материала или золы, которая уносится с дымовыми газами, улавливается и утилизируется в виде летучей золы. Оставшиеся 20% золы помогают высушить базовую золу [14]. В момент сжигания пылевидного угля в котле с сухим дном от 80 до 90% несгоревшего материала или золы уносится с дымовым газом, улавливается и извлекается в виде летучей золы.Остаточные 10–20 % золы указаны на сухой зольный остаток, песчаную крупность, материал, который собирается в водоналивных емкостях в основании топки [15]. Зольный остаток в бетоне создается методом дробного, почти агрегатного и тотального замещения мелких заполнителей в бетоне [16]. С другой стороны, легкий бетон неудобно относить к материалам уникальной категории. Тем не менее, LWC (легкий бетон) имеет четкие границы, и падение общих расходов, вызванное более низкими собственными нагрузками, постоянно превышается из-за повышенных производственных затрат [17].На самом деле, легкий бетон оказался приятным фаворитом по сравнению со стандартным бетоном с точки зрения множества непревзойденных свойств. Падение собственного веса обычно приводит к сокращению производственных затрат [18]. Самоуплотняющийся бетон с нормальным заполнителем (SCNC) должен быть фаворитом для разработки. Резкий рост расходов на строительство SCLC положительно влияет на рост расходов на SCNC [19]. По оценкам, собственный вес бетона с легким заполнителем примерно на 15–30% легче стандартного бетона, который в достаточной степени соответствует механическим характеристикам, которые требуются для поддержки дорожного полотна при указанной степени плотности [20].Растущее использование легкого бетона (LWC) привело к потребности в общем производстве искусственного легкого бетона, что может быть достигнуто с помощью методологии сборки холодного соединения. Производство искусственных легких заполнителей мух методом холодного склеивания требует гораздо меньших энергозатрат по сравнению со спеканием [21]. Легкий бетон, изготовленный из натуральных или искусственных легких заполнителей, доступен во многих частях мира. Его можно использовать как часть создания бетона с широким спектром удельного веса и подходящего качества для различных применений [22].Бетон с легкими заполнителями усиливает свою способность предотвращать близлежащие повреждения, вызванные баллистической нагрузкой. Более низкий модуль гибкости и более высокий предел прочности при растяжении обеспечивают легкий бетон, в отличие от бетона стандартного веса, с превосходной ударопрочностью [23]. Легкий бетонный материал все больше и больше предписывается строителями для достижения поддерживаемого улучшения благодаря его большим прочностным и тепловым свойствам [24]. Адгезионная прочность достигается за счет прочности связующего и взаимосвязанных свойств заполнителей, которые постоянно сосредоточены на угловатости, ровности и удлинении [25].Легкий керамзитовый заполнитель (LECA), как правило, включает мелкие, легкие, вздутые частицы обожженной глины. Сотни и тысячи крошечных, заполненных воздухом впадин успешно наделяют LECA непревзойденной прочностью и теплоизоляционными качествами. Считается, что среднее водопоглощение всего LECA (0–25 мм) соответствует 18 процентам объема в состоянии насыщения в течение 3 дней. Рядовой портландцемент (ОПЦ) частично заменен золой-уносом, мелкий заполнитель заменен зольным остатком, а крупный заполнитель заменен легким керамзитовым заполнителем (ЛЕКА) по массе 5%, 10%, 15%, 20%, 25 %, 30% и 35% отдельно.Прочность на сжатие, прочность на растяжение при разделении и прочность на изгиб успешно оцениваются с помощью определенных входных значений в параллельном исследовании.

2. Экспериментальная программа

Целью работы является оценка прочности на сжатие (CS), прочности на разрыв (STS) и прочности на изгиб (FS) бетона. В данной бетонной смеси обычный портландцемент () заменен золой-уносом, мелкий заполнитель заменен зольным остатком, а крупный заполнитель заменен легким керамзитом (ЛЕКА) массами 5%, 10%, 15% , 20%, 25%, 30% и 35% соответственно.Для повышения прочности цемента эти материалы добавляются. В экспериментальном исследовании бетонный куб или цилиндр используется для анализа свойств бетона со всеми материалами. Каждая масса (5%, 10%, 15%, 20%, 25%, 30% или 35%) материала подвергалась испытанию на 7, 28 и 56 дней. Параметры, участвующие в оценке характеристик бетона, — это прочность на сжатие (CS), прочность на растяжение при разделении (STS) и прочность на изгиб (FS), которые достигаются в результате экспериментов в реальном времени.Затем обсуждалось нахождение прочности на изгиб для 7, 28 и 56 сут в зависимости от нагрузки для оптимальной дозировки замены прочности на сжатие и прочности бетона на отрыв.

2.1. Используемые материалы

Названия материалов, использованных в этом исследовании, и их характеристики перечислены в этом разделе. Ресурсы представляют собой обычный портландцемент, летучую золу, зольный остаток, мелкий заполнитель, крупный заполнитель и легкий керамзитовый заполнитель (LECA).

2.1.1. Обыкновенный портландцемент

Обыкновенный портландцемент – это основная форма цемента, в которой 95% клинкера и 5% гипса, который добавляется в качестве добавки для увеличения времени схватывания цемента до пригодных для обработки 30 минут или около того.Гипс контролирует начальное время схватывания цемента. Если гипс не добавлен, цемент затвердеет, как только в цемент будет добавлена ​​вода. Различные сорта (33, 43, 53) OPC были классифицированы Бюро индийских стандартов (BIS). Его производят в больших количествах по сравнению с другими типами цемента, и он превосходно подходит для использования в обычных бетонных конструкциях, где нет воздействия сульфатов в почве или грунтовых водах. В этом исследовании цемент () с удельным весом 3.15, а время начального и окончательного схватывания цемента составляет 50 минут и 450 минут.

2.1.2. Летучая зола

Самый распространенный тип угольных печей в электроэнергетике, около 80% несгоревшего материала или золы уносится с дымовыми газами, улавливается и извлекается в виде летучей золы. Летучая зола была собрана на теплоэлектростанции Тутукуди, Тамил Наду, Индия. Растущая нехватка сырья и острая необходимость защиты окружающей среды от загрязнения подчеркнули важность разработки новых строительных материалов на основе промышленных отходов, образующихся на угольных теплоэлектростанциях, которые создают неразрешимые проблемы утилизации из-за их способности загрязнять окружающую среду. .Поскольку стоимость утилизации летучей золы продолжает расти, стратегии по переработке летучей золы имеют решающее значение с экологической и экономической точек зрения. В качестве исходных материалов используются две новые области переработки летучей угольной золы, как показано на рис. 1(а).

2.1.3. Зольный остаток

Оставшиеся 20 % несгоревшего материала собираются на дне камеры сгорания в заполненном водой бункере и удаляются с помощью струй воды под высоким давлением в отстойник для обезвоживания и извлекаются в виде зольного остатка. как показано на рисунке 1 (б).Зола угольного остатка была получена на теплоэлектростанции Тутукуди, Тамил Наду, Индия. Летучая зола была получена непосредственно со дна электрофильтра в мешок из-за ее порошкообразной и пылевидной природы, в то время как зола угольного остатка транспортируется со дна котла в золоотстойник в виде жидкой суспензии, где был собран образец. Зола более светлая и более хрупкая, представляет собой темно-серый материал с размером зерен, близким к песку.

2.1.4. Мелкий заполнитель

В соответствии с индийскими стандартами природный песок представляет собой форму кремнезема () с максимальным размером частиц 4.75 мм и использовался как мелкий заполнитель. Минимальный размер частиц мелкого заполнителя составляет 0,075 мм. Образуется в результате разложения песчаников в результате различных воздействий выветривания. Мелкий заполнитель предотвращает усадку раствора и бетона. Удельный вес и модуль крупности крупного заполнителя составили 2,67 и 2,3.

Мелкий заполнитель представляет собой инертный или химически неактивный материал, большая часть которого проходит через сито 4,75  мм IS и содержит не более 5 процентов более крупного материала. Его можно классифицировать следующим образом: (а) природный песок: мелкий заполнитель, образовавшийся в результате естественного разрушения горных пород и отложившийся ручьями или ледниками; (б) песок из щебня: мелкий заполнитель, полученный путем дробления твердого камня; (с). ) дробленый гравийный песок: мелкий заполнитель, полученный путем дробления природного гравия.

Уменьшает пористость конечной массы и значительно повышает ее прочность. Обычно в качестве мелкого заполнителя используется природный речной песок. Однако в местах, где природный песок экономически недоступен, в качестве мелкого заполнителя можно использовать мелкий щебень.

2.1.5. Крупный заполнитель

Крупный заполнитель состоит из встречающихся в природе материалов, таких как гравий или полученный в результате дробления материнской породы, включая природные камни, шлаки, керамзиты и сланцы (легкие заполнители), а также другие одобренные инертные материалы с аналогичными характеристиками, имеющие твердые, прочные и долговечные частицы, соответствующие особым требованиям настоящего раздела.

В соответствии с индийскими стандартами измельченный угловатый заполнитель проходит через сито 20 мм IS и полностью остается на сите 10 мм IS. Удельный вес и модуль крупности крупного заполнителя составили 2,60 и 5,95.

2.1.6. Легкий керамзитовый заполнитель (LECA)

LECA показан на рисунке 1(c). он обладает сильной устойчивостью к щелочным и кислотным веществам, а pH около 7 делает его нейтральным в химической реакции с бетоном. Легкость, изоляционные свойства, долговечность, неразлагаемость, структурная стабильность и химическая нейтральность сочетаются в LECA как в лучшем легком заполнителе для полов и крыш.Размер заполнителя составляет 10 мм, а максимальная плотность меньше или равна 480 кг/м 3 . LECA состоит из мелких, прочных, легких и теплоизолирующих частиц обожженной глины. LECA, который является экологически чистым и полностью натуральным продуктом, не поддается разрушению, негорючести и невосприимчив к воздействию сухой гнили, мокрой гнили и насекомых. Легкие бетоны обычно делятся на два типа: газобетон (или пенобетон) и бетон с легким заполнителем.Газобетон имеет очень легкий вес и низкую теплопроводность. Однако процесс автоклавирования необходим для получения определенного уровня прочности, для чего требуется специальное производственное предприятие и потребляется очень много энергии. Напротив, бетон с легким заполнителем, который производится без процесса автоклавирования, имеет более высокую прочность, но показывает более высокую плотность и более низкую теплопроводность бетона.

2.1.7. Conplast Admixture SP430 (G)

Conplast SP430 (G) используется там, где требуется высокая степень удобоукладываемости и ее сохранность, когда вероятны задержки при транспортировке или укладке или когда высокие температуры окружающей среды вызывают быструю потерю осадки.Облегчает производство высококачественного бетона. Conplast SP430 (G) соответствует тому факту, что он был специально разработан для снижения водопотребления до 25% без потери удобоукладываемости или для производства высококачественного бетона с пониженной проницаемостью. Сцепление улучшается благодаря диспергированию частиц цемента, что сводит к минимуму сегрегацию и улучшает качество поверхности. Оптимальную дозировку лучше всего определить в ходе испытаний на месте с бетонной смесью, которые позволяют измерить удобоукладываемость, увеличение прочности или снижение содержания цемента.Этот тип ингредиентов добавляется в бетон, чтобы придать ему определенные улучшенные качества или изменить различные физические свойства в свежем и затвердевшем состояниях. Оптимальный диапазон дозировки цемента 0,6–1,5 л/100 кг. Добавление добавки может улучшить бетон в отношении его прочности, твердости, удобоукладываемости, водостойкости и так далее.

2.1.8. Структурная спецификация балки

Конструктивная спецификация балки имеет диаметр верхней арматуры 8 мм, диаметр нижней арматуры 12 мм и хомуты 6 мм (рис. 2).Общая длина балки, используемой для отклонения, составляет 1 метр. Эта спецификация используется в конкретной конструкции, и весь процесс выполняется в спецификации бетона.


2.1.9. Конструкционный легкий бетон

Бетон изготовлен из легкого крупного заполнителя. Легкие заполнители обычно требуют смачивания перед использованием для достижения высокой степени насыщения. Основное использование конструкционного легкого бетона заключается в уменьшении статической нагрузки бетонной конструкции.В обычном бетоне разная градация заполнителей влияет на необходимое количество воды. Добавление некоторых мелких заполнителей приводит к увеличению необходимого количества воды. Это увеличение воды снижает прочность бетона, если одновременно не увеличивается количество цемента. Количество крупного заполнителя и его наибольшая крупность зависят от требуемой подвижности бетонной смеси. Также в легком бетоне этот результат существует среди градации, требуемого количества воды и полученной прочности бетона, но есть и другие факторы, на которые следует обратить внимание.В большинстве легких заполнителей по мере увеличения размера заполнителя прочность и объемная плотность заполнителя уменьшаются. Использование легкого заполнителя очень большого размера с более низкой прочностью приводит к более низкой прочности легкого бетона; поэтому максимальный размер легкого заполнителя должен быть не более 25 мм.

3. Методика

Пропорция бетонной смеси для марки М 20 была получена на основании рекомендаций согласно индийским стандартным спецификациям (IS: 456-2000 и IS: 10262-1982).В данном исследовании проведены экспериментальные исследования на бетонной смеси М 20 путем замены цемента золой-уносом, мелкого заполнителя зольным остатком и крупного заполнителя легким керамзитом (ЛЕКА) в пропорциях 5%, 10%, 15%, 20%, 25%, 30% и 35% соответственно. Для повышения прочности цемента эти материалы добавляются. В экспериментальном исследовании бетонный куб или цилиндр используется для анализа свойств OPC со всеми материалами. Рассмотрена их прочность на сжатие и прочность бетона на разрыв на разрыв на 7, 28, 56 суток, а на изгиб балки на 7, 28 и 56 суток в зависимости от оптимальной дозировки замены по прочности на сжатие и прочности на растяжение на разрыв. прочность бетона.Как правило, летучая зола и зольный остаток имеют схожие физические и химические свойства по сравнению с обычным портландцементом (OPC) и мелким заполнителем, и не так много отклонений для замены друг друга. В этом сценарии легкий керамзитовый заполнитель (LECA) был заменен крупным заполнителем по его объему, потому что плотность каждого материала не такая же, как у другого материала, и невозможно заменить его по весу. Для повышения удобоукладываемости бетона был добавлен суперпластификатор.

Соотношение бетонной смеси марки М 20 составляло 1 : 1,42 : 3,3. Контролируемый бетон марки М 20 изготовлен с 0% заменой золы-уноса, зольного остатка и легкого керамзитового заполнителя (ЛЭКА) в каждой смеси и рассмотрены их прочность на сжатие и прочность бетона на разрыв при расколе 7, 28, и 56 дней, а прочность бетона на изгиб обсуждалась для 7, 28 и 56 дней. В связи с этим замена цемента золой-уносом, мелкого заполнителя зольным остатком и крупного заполнителя легким керамзитом (ЛЕКА) из расчета 5%, 10%, 15%, 20%, 25%, 30% и 35% в каждой смеси и обсуждались их прочность на сжатие и прочность бетона на отрыв при растяжении на 7 сут, 28 сут, 56 сут и прочность балки на изгиб на 7, 28 и 56 сут зависит от оптимальной дозировки замены на сжатие. прочность и предел прочности при растяжении бетона.

Водопоглощение легкого заполнителя со слишком большим количеством пор намного выше, чем у обычных заполнителей (речных заполнителей). Определение количества водопоглощения в этих видах заполнителей затруднено из-за различного количества поглощенной воды. Заполнитель LECA, произведенный во вращающейся печи, и из-за его гладкой поверхности водопоглощение заполнителя LECA почти равно или несколько больше, чем у обычного заполнителя; поэтому расчет легкобетонной смеси с заполнителем LECA так же сложен, как и расчет обычного заполнителя.Для определения количества каждого ингредиента в легкобетонной смеси (наряду с количеством поглощенной воды в легких заполнителях, особенно многопористых с шероховатой и угловатой поверхностью, при приготовлении различных смесей) можно использовать общепринятые расчетные методы обычная бетонная смесь.

4. Результат и обсуждение

Из таблицы 1 видно, что для контрольного образца прочность бетона увеличивается с возрастом. При 5% замене цемента золой-уносом, мелкого заполнителя зольным остатком и крупного заполнителя LECA прочность бетона на сжатие такая же, как у контрольного бетона.Прочность на отрыв при растяжении незначительно снижается в раннем возрасте и достигает такой же прочности контрольного бетона через 56 дней.

4)6 56 дней3 0456 2.326 2.33

5 15

5 30


Замена в процентах Сухая масса образца (куб) в кг/м 3 Прочность на сжатие бетона (Н/мм 2 ) Сухая масса образца (цилиндр) в кг Раздельная прочность на растяжение Бетона (N / мм 2 )
7 дней 28 дней 56 дней 7 дней 7 дней 28 дней
0
17,96 26,93 26,95 14,35 1,60 2,54 2,57
5 9,18 17,94 26,89 26,97 14,20 1,53 2,52 2.59
10 8.89 17.17 17.17 17.73 25.76 25.76 13.85 1.5 1.59
8.54 16,06 24,09 24,11 13,60 1,44 2,17 2,18
20 8,41 13,41 20,10 20,13 13,40 1,4 2,11 2.12
25
25 8.31 11.32 11.32 16.96 16.97 16.97 13.15 13.15 1.35 2.05 2.06
8.24 10,19 15,26 15,23 12,72 1,31 1,96 1,98
35 8,13 9,73 14,57 14,58 12,34 1,26 1,90 1,92

Также наблюдается, что при увеличении замены материала прочность на сжатие и прочность на растяжение при раскалывании снижаются.Сухая масса кубических и цилиндрических образцов уменьшается по мере увеличения количества замен материалов.

4.1. Анализ прочности в зависимости от возраста бетона

В Таблице 1 прочность бетона на сжатие и прочность бетона на растяжение при разделении оцениваются с помощью различных процентных долей смешивания, применяемых для формирования кубических образцов в сухом состоянии и цилиндрических образцов в сухом состоянии, соответственно, по отношению к различным дней.

Для бетона марки M 20 следующее предполагаемое процентное смешивание учитывается для различных образцов в сухом состоянии, нанесенных на кубическую форму, для определения прочности на сжатие в отношении 7, 28 и 56 дней, так что образец в сухом состоянии был нанесен на форму цилиндра по отношению к вышеупомянутым дням, чтобы найти разделенную прочность на растяжение.Для обоих расчетов усиления используется бетон марки М 20 . Из Таблицы 1 заявленные результаты показывают, что процент смешивания увеличивается с уменьшением веса образца, но с точки зрения прочности увеличение процента смешивания, безусловно, снизит прочность, достигаемую как при сжатии, так и при разделенном растяжении, или, с другой стороны, при смешивании. пропорция в этом не участвует (т. е. когда она «Ноль»), то вес образца велик по сравнению с тем, что к той пропорции смешения, которую смешивают.В обоих случаях анализа прочности удлинение дней, безусловно, будет влиять на прогноз прочности этих анализов, как четко указано в таблице 1.

На рисунке 3 показан кубический анализ прочности на сжатие, который принимает участие в трех этапах последовательных дней 7, 28 и 56. на основе различных предложений смешивания. Полученные результаты показывают, что процесс, выполненный для последовательных 56-дневных результатов испытаний, показывает лучшую прочность на сжатие при отсутствии смешивания, тогда как в случае постепенного увеличения процента смешивания, безусловно, снижается прочность на сжатие образцов всех дней испытаний.В случае веса увеличение процента смешивания уменьшит вес.


(a) Испытание на сжатие куба
(b) Прочность на сжатие
(a) Испытание на сжатие куба
(b) Прочность на сжатие

На рис. дней. Кроме того, в этом анализе прочности на растяжение разделения увеличение доли смешивания, безусловно, уменьшит вес, а также уменьшит коэффициенты прочности.


(a) Прочность на растяжение при разделении на цилиндре
(b) Прочность на растяжение при разделении на цилиндре
(a) Прочность на растяжение при разделении на цилиндре
(b) Прочность на растяжение при разделении на цилиндре

Из вышеупомянутых двух форм (кубической и двух вышеупомянутых форм) формы цилиндра) прогнозируемые результаты анализов прочности на сжатие и анализа прочности на растяжение при разделении почти аналогичны. Давайте посмотрим на экспоненциальное поведение и его уравнение регрессии для прочности на сжатие и прочности на растяжение при разделении.

Экспоненциальный график, основанный на процентном соотношении смешивания для прочности на сжатие. На рис. 5 имитируется экспоненциальная кривая на основе регрессии для анализа прочности на сжатие для различных процентных долей смешивания. Из рисунка 5 последовательные испытания образцов в течение 28 и 56 дней дали почти одинаковые значения, тогда как экспоненциальное уравнение прочности на сжатие в таблице 2 колеблется от 0 до 35  Н/мм 2 во всех четырех уравнениях оценки, вызывая увеличение процента смешивания, которое будет снижают все четыре параметра сухой массы на 7, 28 и 56 сутки.В четырех случаях, кроме сухого веса, производительность снижается, тогда как в случае сухого веса увеличение процента смешивания, безусловно, снижает вес.

+

частностей экспоненциальной регрессии по прочности на сжатие экспоненциальной регрессии на прочность разделение на разрыв

Сухой вес
7 дней
28 дней
56 дней


экспоненциальной график на основе смешивания в процентах для разделения прочности на разрыв. На рисунке 6 график показывает экспоненциальное изменение веса в сухом состоянии и для различных последовательных дней, таких как 7, 28 и 56. В этом сухом весе, имеющем предел прочности при растяжении около , обозначает процент смешивания; в дополнение к этому, экспоненциальная кривая, основанная на всех других последовательных днях, уменьшается, и они почти подобны друг другу, имея диапазон (0–15)  Н/мм 2 .


Таблица 2 включает данные о сухой массе и образцах для последовательных дней, таких как 7, 28 и 56 дней, начиная с сухой массы в прочности на сжатие, которая начинается с более низких значений регрессии и продолжает увеличиваться в течение 7, 28 и 56 дней , тогда как в случае разделения прочности на растяжение значение регрессии сухого веса больше, чем значение регрессии прочности на сжатие.В случае анализа дней значения регрессии увеличиваются с увеличением количества дней в модели регрессионного анализа прочности на растяжение.

4.2. Анализ прочности на изгиб

Одной из мер прочности бетона на растяжение является прочность на изгиб. Это расчет неармированной бетонной балки или плиты на сопротивление разрушению при изгибе (рис. 7). Проектировщики тротуаров используют теорию, основанную на прочности на изгиб; поэтому может потребоваться разработка лабораторной смеси на основе испытаний на прочность на изгиб.В Таблице 3 использованы проценты замены цемента летучей золой, мелкого заполнителя зольным остатком и крупного заполнителя легким керамзитовым заполнителем (LECA) при нормах 0% и 5%.

6 56 дней554

5 Контроль


Тип образца Сухая масса образца в кг Предел прочности при изгибе Beam (N / Mm 2 )
7 дней 28 дней 56 дней
56.25 16,65 24,7 25,83
5 замена% 55,13 17,58 26,03 27,13


Из таблицы 3 результаты показывают, что проценты замены цемента золой-уносом, мелкого заполнителя зольным остатком и крупного заполнителя легким керамзитовым заполнителем (LECA) при норме 5% лучше, чем 0%. При этом сухая масса образца уменьшается на 5 % и, кроме того, прочность балки на изгиб за 7 суток равна 1.67% больше 0%, а через 28 дней на 1,52% больше 0% и через 56 дней на 1,46% больше 0%.

В Таблице 4 испытательная нагрузка приложена от 0 до 86,32 КН с различными интервалами, и мы попытались найти отклонение M 20 в левой, средней и правой части балки. Прогибы на всех уровнях постепенно увеличиваются при увеличении приложенной нагрузки. Среднее отклонение в левой части балки составляет около 1,71 мм, тогда как при среднем отклонении оно составляет около 2,961 мм, а в правой части отклонение составляет около 1.810  мм.

06 0

5 23.54

5 27.46

5 51.01

5 66.71

6 5.1465 74.56

Нагрузка (кН) Отклонение (мм)
(0% замена летучей золы, нижняя зола, и LECA)
левый
0 0
3,92 0,21 0,252 0,194
7.84 0,284 0,324 0,284
11,77 0,42 0,54 0,5
15,69 0,58 0,756 0,631
19,62 0,745 0,978 0.785
1.031 1.031 1.234 1.016
1.202 1.512 1.198
31,39 1,382 1,962 1,391
35,32 1,594 2,264 1,624
39,24 1,828 2,789 1,841
43,16 1.972 2.936 1.986
2.052 3.142 2.034
2.21 +3,364 2,198
54,94 2,352 3,724 2,346
58,86 2,41 4,125 2,402
62,78 2,57 4,589 2,556
2.625 4.96 4.96 2.618
70.63 2715 5.146
2,86 5,476 2,846
78,48 3,14 5,742 3,008
82,41 3,46 5,969 3,396
86,32 4,19 6,326 4,07

.Прогибы на всех уровнях постепенно увеличиваются при увеличении приложенной нагрузки. Средний прогиб в левой части балки составляет около 1,782 мм, тогда как в середине прогиб составляет около 2,960 мм, а в правой части прогиб составляет около 1,78 мм. Из таблицы 5 доказано, что прогиб 5% замены прочности на изгиб выше, чем 0% замены.

6 0

5 0

6 06 0 3.92

5 19.62

6 0.02

5 23.037

5 27.466 2.056 2.02

5 47.03

5 51.01 2,56

Нагрузка (кН) Прогиб (мм)
(5% замена летучей золы, нижняя зола, и LECA)
Lever Средний
8
0
0,205 0,25 0,207
7,84 0,29 0,321 0,285
11,77 0,45 0,536 0,458
15,69 0,54 0,76 0.535
0.02 1.02 1.02
1.037 1.231 1.037
1,198 1,507 1,20
31,39 1,375 1,96 1,379
35,32 1,584 2,265 1,582
39,24 1,815 2,785 1.816
2.05 2.937
2.07 3.14 2.05
2,15 3,361 2,17
54,94 2,38 3,72 2,38
58,86 2..46 4,118 2..47
62,78 4,587 2,54
66,71 2,61 4,95 2,615
70,63 2,69 5,143 2,69
74.56 2,84 5,472 2,838
78,48 3,11 5,74 3,115
82,41 3.4 5,965 3,4
86,32 4,05 6,321 4,05

На Рисунке 8, M 20 класс 0% и 5% замены золы-уноса, зольного остатка и LECA areural для проверки их прочности на изгиб.На графике четко указано, что при увеличении нагрузки прогиб также увеличивается для 0 % и для 5 % при (23), а средние значения прогиба аналогичны как 0 %, так и 5 %, но для 0 % они немного превышают 5 %. , тогда как этот график имеет сумму всех уровней отклонения в 1 единице. Например, здесь тот факт, что рассматриваемая длина балки равна 1 метру для экспериментального исследования с приложением единицы нагрузки «», вызовет величину прогиба в обоих случаях (0% и 5%) в отношении увеличения нагрузка, безусловно, увеличивает прогиб.


5. Заключение

Бумага достигает максимально возможной прочности для бетона LECA, при этом отмечается передовая технология производства легкого бетона. Результаты показывают, что 5% замена цемента летучей золой, мелкого заполнителя зольным остатком и крупного заполнителя легким керамзитовым заполнителем (LECA) показала хорошие показатели прочности на сжатие, прочности на растяжение при разделении и прочности на изгиб балки в 56 дней по сравнению с 28 днями силы.В то же время 28-дневная прочность также примерно равна прочности обычного обычного бетона; то есть 0% замены и сухой вес образца были уменьшены. В будущем методы мягких вычислений приведут нас к достижению более высокой производительности в основных областях за короткий промежуток времени, поскольку время является основным фактором, влияющим на эту исследовательскую работу.

Конфликт интересов

Авторы заявляют об отсутствии конфликта интересов в связи с публикацией данной статьи.

%PDF-1.5 % 1 0 объект> эндообъект 2 0 объект> эндообъект 3 0 obj>/Метаданные 741 0 R/Страницы 6 0 R/StructTreeRoot 361 0 R>> эндообъект 4 0 объект> эндообъект 5 0 объект> эндообъект 6 0 объект> эндообъект 7 0 объект> эндообъект 8 0 объект> эндообъект 9 0 obj>/MediaBox[ 0 0 595,276 841,89]/Parent 6 0 R/Resources>/ExtGState>/Font>/ProcSet[/PDF/Text/ImageB/ImageC/ImageI]>>/StructParents 0/Tabs/S> > эндообъект 10 0 объект> эндообъект 11 0 объект> эндообъект 12 0 объект> эндообъект 13 0 объект> эндообъект 14 0 объект> эндообъект 15 0 объект> эндообъект 16 0 объект> эндообъект 17 0 объект> эндообъект 18 0 объект> эндообъект 19 0 объект> эндообъект 20 0 объект> эндообъект 21 0 объект> эндообъект 22 0 объект> эндообъект 23 0 объект> эндообъект 24 0 объект> эндообъект 25 0 объект> эндообъект 26 0 объект> эндообъект 27 0 объект> эндообъект 28 0 объект> эндообъект 29 0 объект> эндообъект 30 0 объект> эндообъект 31 0 объект> эндообъект 32 0 объект> эндообъект 33 0 объект> эндообъект 34 0 obj>/MediaBox[ 0 0 595.276 841,89]/Parent 6 0 R/Resources>/Font>/ProcSet[/PDF/Text/ImageB/ImageC/ImageI]>>/StructParents 1/Tabs/S>> эндообъект 35 0 объект> эндообъект 36 0 объект> эндообъект 37 0 объект> эндообъект 38 0 объект> эндообъект 39 0 объект> эндообъект 40 0 объект> эндообъект 41 0 объект> эндообъект 42 0 объект[ 45 0 R] эндообъект 43 0 объект> эндообъект 44 0 объект> эндообъект 45 0 объект> эндообъект 46 0 объект> эндообъект 47 0 объект> эндообъект 48 0 объект> эндообъект 49 0 объект> эндообъект 50 0 объект> эндообъект 51 0 объект> эндообъект 52 0 объект> эндообъект 53 0 объект> эндообъект 54 0 obj>/MediaBox[ 0 0 595.276 841,89]/Parent 6 0 R/Resources>/Font>/ProcSet[/PDF/Text/ImageB/ImageC/ImageI]>>/StructParents 2/Tabs/S>> эндообъект 55 0 объект> эндообъект 56 0 объект> эндообъект 57 0 объект> эндообъект 58 0 объект> эндообъект 59 0 объект> эндообъект 60 0 объект> эндообъект 61 0 объект> эндообъект 62 0 объект> эндообъект 63 0 объект> эндообъект 64 0 объект> эндообъект 65 0 объект> эндообъект 66 0 объект> эндообъект 67 0 объект> эндообъект 68 0 obj>/MediaBox[ 0 0 595,276 841,89]/Parent 6 0 R/Resources>/Font>/ProcSet[/PDF/Text/ImageB/ImageC/ImageI]>>/StructParents 3/Tabs/S>> эндообъект 69 0 объект> эндообъект 70 0 объект> эндообъект 71 0 объект> эндообъект 72 0 объект> эндообъект 73 0 obj>/MediaBox[ 0 0 595.276 841,89]/Parent 6 0 R/Resources>/Font>/ProcSet[/PDF/Text/ImageB/ImageC/ImageI]/XObject>>>/StructParents 4/Tabs/S>> эндообъект 74 0 объект> эндообъект 75 0 объект> эндообъект 76 0 объект> эндообъект 77 0 объект> эндообъект 78 0 объект> эндообъект 79 0 объект> эндообъект 80 0 объект> эндообъект 81 0 объект> эндообъект 82 0 объект> поток xSWsNUSuNծ/B$H»&ƘHVUĄEEAQ I8″(rs0̅

Как использовать Hydroton (гранулы керамзита) в саду

Гидротонные камни для выращивания или керамзитовые гранулы, также называемые лека-глиной, глиняные шарики, являются одной из самых полезных и универсальных сред для выращивания для любого традиционного и гидропонного производителя.

Они приобрели популярность за последние десять лет благодаря своей пористой форме. Эти поры в каждом шарике позволяют легко поддерживать равномерное распределение питательных веществ, кислорода и воды вокруг корней различных растений.

Если вы ищете качественный продукт/торговую марку Hydroton на рынке, вот наш лучший выбор

Быстрая навигация

Что такое Hydroton/гранулы керамзита?

Гранулы из керамзита

(Hydroton) изготавливаются путем нагревания глины до температуры более 2000 градусов по Фаренгейту.Процесс осуществляется во вращающейся печи. Когда шарики нагреваются, они наполняются пузырьками и формируются в маленькие кусочки размером с мрамор.

Хотя глину можно использовать отдельно для выращивания растений, ее также можно смешивать с почвой и другими средами для выращивания. Hydroton широко используется в гидропонике и аквапонике.

Преимущества Hydroton по сравнению с другими источниками

Есть много причин, по которым вы можете склоняться к использованию расширенных глиняных гранул для выращивания в садоводстве.

Водоотвод

Самым привлекательным кажется то, что он помогает отводить лишнюю воду, хотя они также сохраняют достаточно питательных веществ для постоянной доставки их к корням.

Стерильный

Хотя гранул керамзита хватает надолго, на самом деле он не питает растение. Они не имеют питательной ценности и в первую очередь предназначены для использования в качестве сосудов для другой пищи, поставляемой вашему растению. По этой причине они помогают отпугивать насекомых и бактерии от растения во время роста.

pH-нейтральный

Это не повлияет на текущую почву, используемую в саду. Вы можете комбинировать его с любыми растительными растворами и основами, необходимыми для вашего сада, не беспокоясь о его воздействии.Эти гранулы являются недорогим способом сделать так, чтобы питание имело большое значение.

Легко для сбора урожая и пересадки

Поскольку гидротон представляет собой гранулы, он не прилипает. Вы не столкнетесь с большими неприятностями, полностью вынув растения/саженцы из горшков для выращивания.

Недостатки Hydroton

Дорого для крупных производителей

Hydroton — это очень простой в использовании материал для любителей и мелких производителей, но он нерентабелен для коммерческого производства или крупномасштабного выращивания.

Дренажный выпуск

Самое заметное преимущество камней, выращиваемых гидрокосами, имеет и свои недостатки. Поскольку он хорошо пропускает воду, этот материал может очень быстро высыхать. Не такая уж большая проблема, но просто имейте это в виду, если ваши растения не имеют постоянного потока воды и питательных веществ.

Пыль из глины

Если вы не очистите и полностью не промокнете эти гранулы, пыль из этого материала может всплыть. И есть вероятность, что он заблокирует дренажные линии вашей системы.

 

Гидротон и гидропоника

Без сомнения, гидротон является одной из самых популярных сред для выращивания, которую выбирают производители гидропоники и аквапоники. Поскольку он стерильный, легкий, его легко собирать и пересаживать, его можно использовать практически в любой гидропонной системе — фитильной, глубоководной культуре, приливно-отливной и т. д.

Одно из предостережений при работе с гидротоном заключается в том, что, поскольку он не обладает большой водоудерживающей способностью, лучше, чтобы у вас была гидропонная система, которая регулярно орошает/поливает.Об этом действительно стоит подумать, когда вы выращиваете водолюбивые растения, такие как салат, используя гидротон в качестве основной среды для выращивания.

Другой подход заключается в измельчении гранул для лучшего дренажа. Но это связано с тем, что среда может улететь и заблокировать систему в системе с большим количеством воды, такой как приливы и отливы.

Гидротон и грунт

При использовании гранул керамзита в садоводстве вам необходимо в первую очередь выяснить, что именно нужно вашим растениям для роста.

Если вы хотите, чтобы вода стекала вокруг корней и проветривала их, оставьте гранулы целыми. Вы можете использовать Hydroton отдельно или смешать их с почвой. От 30 до 70 (30% гидротонна и 70% почвы) отлично работает для улучшения водоудерживающей способности смеси.

Вы также можете попробовать добавить этот материал на дно контейнера для выращивания под слоем почвы, чтобы улучшить дренаж

Некоторым растениям необходимо удерживать воду, а не аэрировать почву и корни.В этом случае вы можете измельчить глину, смешав ее с почвой, чтобы растения оставались увлажненными дольше, пока вы ухаживаете за ней. Наряду с питательными веществами, которые сохраняет глина, вы также удаляете лишнюю влагу, чтобы предотвратить появление плесени и гниения.

Где купить Гидротон

Гидротон настолько популярен в саду, что его нетрудно найти в вашем районе

Вы можете приобрести его в большинстве садовых и гидропонных магазинов, а также в крупных магазинах для дома и сада, таких как Home Depot и Lowes.Или самый удобный способ — заказать онлайн у множества продавцов и дистрибьюторов.

Мой любимый продукт — 10-литровый мешок глиняной гальки GROW!T GMC10L размером 4–16 мм от Hydrofarm. Их цена довольно конкурентоспособна, а также получает много положительных отзывов от покупателей. Вы можете заказать различные объемы от 10-литрового мешка, 25-литрового мешка до 40-литрового мешка

Глиняная галька GROW!T GMC10L, 10-литровый пакет, 4–16 мм

Основные характеристики

  • Вес: 3.68 фунтов
  • Размеры: 10-литровый мешок (18,5 x 3 x 18,5 дюймов)
  • Круглые шарики 4–16 мм
  • 100% натуральная предварительно промытая глина
  • Колодец дренажный. Обеспечивает достаточное количество кислорода
  • Подходит как для традиционного выращивания, так и для гидропоники/аквапоники

Проверить цены

Как правильно подготовить гранулы Hydroton/глины к использованию

Перед тем, как выложить керамзитовые гранулы в сад, нужно уделить время их промывке и замачиванию, избавляясь от мусора и пыли, которые находятся в порах.Вы можете использовать ведро воды, чтобы смочить гранулы, хотя вам, возможно, придется снова промыть.

Чтобы наполнить их питательными веществами, добавьте предпочитаемый раствор для выращивания, прежде чем поместить их в сад или горшок. Используйте только около 25% того, что вы обычно используете, так как он уже будет концентрированным, пока впитывается в гранулы.

Некоторые источники предлагают замачивать гранулы керамзита не менее шести часов, хотя замачивание до 24 часов даст наилучшие результаты.Вы должны заметить, насколько тяжелее становятся гранулы после замачивания.

В приведенном ниже видео показан пример правильной подготовки.

Советы по выращиванию с Hydroton / Leca Clay

Так же, как и при посадке почвы, гидротон можно использовать по-разному. Выбранный вами процесс будет полностью зависеть от ваших растений и фазы роста.

Дробит Hydroton или нет?

Гранулы керамзита можно измельчить на более мелкие кусочки.Выбирая разбить исходный размер, вы создаете текстуру, которая удерживает больше воды, что идеально подходит для семян, которые вы хотите прорастить. Вы можете использовать любой одноразовый пакет для хранения гранул керамзита, используя молоток или молоток, чтобы разбить кусочки. Используйте меньшие кусочки так же, как вы использовали бы горшок для семян, пока они не прорастут свои первые листья. Тем не менее, следите за тем, чтобы кусочки оставались достаточно большими, чтобы оставаться в горшках.

Прорастание семян

Приведем пример, когда вы проращиваете семена с помощью мистера, автоматизированного по таймеру.

Во-первых, поместите замоченные гранулы в маленькие горшочки для начинающих, как вы обычно делаете, когда выращиваете рассаду в почве. Затем положите семена поверх гранул, покрыв их парой камешков для стабилизации. Когда все будет готово, питайте эти планы во влажном куполе.

При использовании тумана убедитесь, что помпа работает с таймером цикла, который длится не более десяти секунд за раз, повторяя процесс каждые два-три часа. Если у вас нет этого оборудования, вы можете выполнить запотевание вручную.Только не позволяйте воде высохнуть, прежде чем посадите рассаду.

Клонирование растений

Хотя камни для выращивания Hydroton легкие, они достаточно прочные, чтобы поддерживать положение растений, особенно при резке. Они также стерилизуются, что делает их отличным материалом для клонирования растений

Клонирование Обрезка с использованием гидротона может применяться либо к технике низкой пересадки, либо к методу проращивания капельным поливом.

При использовании техники низкой пересадки семена сажают в небольшой горшок низко, обеспечивая достаточную влажность над растением.Для этого заполните горшок примерно на одну треть пути, а затем посадите семена примерно 1 – 1,5″ ниже верхнего слоя. Это не только увлажняет нижнюю часть черенка находящимся под ним питательным раствором, но и удерживает гранулы частично погруженными в воду. Увлажненная нижняя часть гранул поможет отвести влагу и питательные вещества к клону, находящемуся над водой.

Если вы используете метод капельного полива, вы фактически сажаете семя там, где оно останется на время своего роста, а не только на стадии прорастания.Это особенно полезно, если вы не хотите тратить время и деньги на дополнительные горшки или если вы новичок в садоводстве.

Разместите капельную систему как можно ближе к новым черенкам, чтобы вырастить своего «клона». Это делается для того, чтобы гранулы керамзита были полностью пропитаны, обеспечивая достаточное количество влаги для клона.

Системы постельных принадлежностей и голландское ведро.

Hydroton также отлично подходит для систем с питательными средами и водостойких систем, таких как голландское ведро.

Эти типы систем обычно имеют сильный непрерывный поток воды.Это делает гидротон идеальной средой, так как его трудно смыть, и он хорошо отводит воду. Производители обычно используют только Hydroton в качестве основной среды для выращивания или смешивают с такими материалами, как перлит, вермикулит с Hydroton на дне смеси для улучшения дренажа смеси.

Чего нельзя делать с Hydroton

Не позволяйте этим камешкам полностью высохнуть

Гидротону требуется много часов, чтобы полностью промокнуть. А когда он сухой, он может поглощать влагу из ваших растений, что угрожает жизни ваших растений.

Стерилизовать при повторном использовании

Многие производители гидропоники повторно используют гидротон для выращивания рассады и клонирования. Они очень чувствительны к бактериям, грибкам и т. д. Вы должны обязательно замочить эти камешки, простерилизовать их перекисью или изотопным спиртом.

Не используйте только гидротон для замены почвы.

Если у вас нет регулярной системы полива, не выращивайте растения в горшках только с гидротоном. Гидротон не может удерживать воду так долго, как почва, и очень быстро высыхает, если ему не обеспечить постоянную воду.

Техническое обслуживание Hydroton

Чтобы убедиться, что глиняные гранулы продолжают питать и расти ваши растения, вам нужно не торопиться, чтобы промыть их и предотвратить скачки значения CEC. CEC означает «емкость катионного обмена», и значение является просто показателем того, сколько держатся гранулы керамзита.

Поскольку гранулы очень пористые, они могут удерживать питательные вещества намного дольше, чем это эффективно, поэтому вам следует либо ограничить их использование небольшим периодом времени, либо вам нужно время, чтобы периодически их промывать.Хорошим признаком того, что его оставили слишком долго, является остаток соли, который образуется на верхнем слое.

С горшечными растениями вытащите растение из гранул керамзита и промойте гранулы сверху. Если горшков нет, просто промойте сад сверху, пока смываются отложения. При ополаскивании используйте исключительно свежую воду со сбалансированным pH.

Гранулы из керамзита дают уровень питания, который почва не может удерживать с течением времени, но они, по-видимому, лучше всего подходят для выращивания рассады или растений в горшках.Однако при правильном уходе вы можете использовать его практически в любой ситуации выращивания.

Поиск подходов к ранжированию критериев качества керамзитобетона

[1] Бетон с легким заполнителем.Рекомендуемое дополнение к коду модели 90, руководство. Определение потребности в исследованиях, технический отчет. Тематические исследования, отчет о состоянии дел. бюллетень фиб № 8, 2000. 118 с.

[2] Большаков, В.И. и Дворкин Л.И. (2016). Структура и свойства строительных материалов. Швейцария: Trans and Technical Publication Ltd.

[3] Дубров, Ю., Большаков В. и Волчук В. (2015). Пути идентификации периодических многокритериальных технологий. Саарбрюкен, Германия: издательство Palmarium Academic Publishing. (на русском).

[4] Мандельброт, Б.Б. (1982). Фрактальная геометрия природы. Нью-Йорк – Сан-Франциско: Фримен.

[5] Волчук, В., Клименко И., Кровяков С. и Орешкович М. (2018). Метод оценки качества материалов с использованием мультифрактального формализма. Tehnički glasnik — Технический журнал, 12 (2), 93-97. https://hrcak.srce.hr/202359.

DOI: 10.31803/tg-20180302115027

[6] Большаков, В.I и Волчук В. Н. (2011). Материаловедческие аспекты использования вейвлет-мультифрактального подхода к оценке структуры и свойств малоуглеродистых низколегированных сталей. Металлофизика и новые технологии, Международный научно-технический журнал Института физики металлов. Г.В. Курдюмова НАН Украины, 33(3), 347-360.

[7] Большаков, В., Волчук В., Дубров Ю. (2016). Фракталы и свойства материалов. Саарбрюкен, Германия: Lambert Academic Publishing, 62–66.

[8] Мишутн, А., Кровяков С., Пишев О. и Сольдо Б. (2017). Модифицированные керамзитобетонные легкие бетоны для тонкостенных железобетонных плавучих конструкций. Tehnički glasnik — Технический журнал, 11(3), 121-124.

[9] Кровяков, С.и Мишутн, А. (2017). Повышение долговечности легких конструкционных бетонов гидротехнических и транспортных сооружений путем обработки поверхности пористым заполнителем. Наука и строительство, 3, 50-58. (на украинском языке).

[10] Волчук, В.М. (2017). О применении фрактального формализма для ранжирования критериев качества многопараметрических технологий. Металлофизика и новые технологии, Международный научно-технический журнал Института физики металлов. Г.В. Курдюмова НАН Украины, 39(7), 949-957. (на русском языке) https://doi.org/10.15407/mfint.39.07.0949.

DOI: 10.15407/мфин.39.07.0949

[11] Кровяков С. и Мишутн А. (2017). Технология производства модифицированного керамзитобетона для плавучих конструкций.Научный журнал Университета Джихан – Сулеймания, 1(4), 2-10.

[12] Большаков, В.И., Волчук В.М., Дубров Ю.В. И. (2018). Регуляризация одной условно III-постановочной задачи добывающей металлургии. Металлофизика и новые технологии, Международный научно-технический журнал Института физики металлов. Г.В. Курдюмова НАН Украины, 40(9), 1165-1171. https://doi.org/10.15407/mfint.40.09.1165.

DOI: 10.15407/mfin.40.09.1165

[13] Кровяков С., Мишутин А., Пишев О. (2018). Управление свойствами судостроительного керамзитобетона.Международный журнал инженерии и технологий, [Sl], 7(3.2), 245-249, http://dx.doi.org/10.14419/ijet.v7i3.2.14412.

DOI: 10.14419/ijet.v7i3.2.14412

.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.